Fabrika İçin Enerji Verimliliği

Fabrika için enerji verimliliği nedir?

Fabrika için enerji verimliliği, bir üretim tesisinde enerji kaynaklarını mümkün olan en etkin şekilde kullanmak demektir. Resmî tanıma göre endüstriyel işletmelerde, üretim kalitesi ve miktarında düşüşe yol açmadan, birim ürün başına enerji tüketiminin azaltılması anlamına gelir. Yani fabrika aynı miktarda ürünü, aynı kalitede üretirken daha az enerji harcar. Enerji verimliliği, enerji tasarrufundan farklı olarak üretimden veya konfordan ödün vermeden, israfı önleyerek enerjiyi akılcı kullanmayı hedefler. Bir fabrikada enerji verimliliği sağlandığında elektrik, doğalgaz, yakıt gibi giderler düşerken, çevresel etkiler de azalır.

Bir fabrikanın enerji verimli olması, kullanılan makinelerden aydınlatmaya, ısıtma/soğutma sistemlerinden basınçlı hava tesisatına kadar tüm süreçlerde gereksiz enerji tüketiminin ortadan kaldırılmasıyla mümkündür. Bu kapsamda enerji yoğunluğu (örneğin ürün başına kWh) önemli bir performans göstergesidir; enerji verimliliği arttıkça bu gösterge iyileşir. Örneğin, bir fabrikada yalıtım yapılması veya verimsiz motorların yüksek verimli modellerle değiştirilmesi, aynı üretimi daha az enerjiyle gerçekleştirmeyi sağlar. Sonuç olarak, fabrika için enerji verimliliği, hem ekonomik kazanç hem de sürdürülebilir üretim için kritik bir kavramdır. Ülkemizde de 5627 sayılı Kanun ile enerji verimliliği çalışmaları desteklenmekte ve fabrikaların bu alanda adımlar atması teşvik edilmektedir. Enerjiyi verimli kullanan fabrikalar, maliyetlerini azaltırken rekabet avantajı elde eder ve enerji arz güvenliğine katkıda bulunur.

Fabrika için enerji verimliliği neden önemlidir?

Enerji verimliliği, fabrikalar için hem ekonomik hem stratejik açıdan büyük önem taşır. İlk olarak, maliyetleri düşürür: Enerji, sanayide üretim maliyetlerinin önemli bir bölümünü oluşturur. Türkiye’de sanayi sektöründe enerji verimliliği potansiyelinin %30’un üzerinde olduğu ve bu potansiyelin kullanılmasıyla yıllık 25 milyar dolar tasarruf sağlanabileceği belirtilmiştir. Bu, enerji verimliliği önlemlerinin kârlılığa doğrudan etki ettiğini gösterir. Verimsiz cihazları yenilemek, israfı önlemek ve üretimi optimize etmek elektrik ve yakıt faturalarını ciddi oranda azaltır.

İkinci olarak, rekabet gücünü artırır: Enerjiyi verimli kullanan fabrikalar, birim ürün başına daha az enerji harcadıkları için ürünlerini daha düşük maliyetle üretebilir. Bu da hem iç pazarda hem ihracatta avantaj demektir. Özellikle enerji yoğun sektörlerde (çimento, demir-çelik, cam gibi) verimlilik çalışmaları kârlılığı ve uluslararası rekabet edebilirliği artırır. AB Yeşil Mutabakatı gibi uluslararası düzenlemeler de karbon ayak izini ve enerji verimliliğini artık bir rekabet şartı haline getirmektedir. Yüksek karbon salımı yapan, verimsiz fabrikalar sınırda karbon vergisi gibi ek maliyetlerle karşılaşarak dezavantajlı duruma düşecektir.

Ayrıca, enerji verimliliği dışa bağımlılığı azaltır ve çevreyi korur. Türkiye enerji ihtiyacının büyük kısmını ithalatla karşılamaktadır. Fabrikaların enerji tasarrufu sağlaması, ülkemizin enerji ithalat faturasını ve buna bağlı riskleri düşürür. Aynı şekilde, daha az fosil yakıt tüketimi sayesinde sera gazı emisyonları da azalır. Bu durum çevreye ve Türkiye’nin 2053 net sıfır emisyon hedefine olumlu katkı yapar. Sonuç olarak, “enerji verimliliği en temiz ve ucuz enerji kaynağıdır” söylemi fabrikalar için de geçerlidir; verimlilik, yeni bir enerji üretmeden tasarruf sağlayarak sürdürülebilir büyüme ve maliyet avantajı getirir.

Fabrika için enerji verimliliği nasıl sağlanabilir?

Bir fabrikada enerji verimliliği sağlamak için sistemli bir yaklaşım ve planlama gerekir. İlk adım, mevcut durumu analiz etmektir. Bu amaçla kapsamlı bir enerji etüdü (enerji denetimi) yapılır. Fabrikanın hangi proseslerinde, makinelerinde ve tesisatlarında ne kadar enerji harcadığı ölçülüp kaydedilir. Bu etüt sayesinde verimsizlik yaşanan alanlar ve tasarruf potansiyelleri ortaya çıkarılır. Örneğin bir etüt sonucunda, eski bir kompresörün gereğinden fazla elektrik harcadığı ya da yalıtımsız fırınlarda ısı kaybı yaşandığı tespit edilebilir.

İkinci adım, enerji yönetimi ve aksiyon planı oluşturmaktır. Fabrika yönetimi, elde edilen veriler ışığında bir enerji yönetim politikası belirlemelidir. Bu politikada enerji hedefleri (örneğin %10 tasarruf gibi) konulur ve bu hedeflere ulaşmak için eylem adımları tanımlanır. Genelde şu önlemler planlanır:

• Teknik iyileştirmeler: Verimsiz cihazların yüksek verimlileri ile değiştirilmesi (eski motorların IE4 sınıfı motorlarla yenilenmesi, klasik aydınlatmaların LED ile değiştirilmesi vb.), atık ısı geri kazanım sistemlerinin kurulması, uygun otomasyon ve kontrol ekipmanlarının entegrasyonu.
• Operasyonel değişiklikler: Üretim süreçlerinin optimize edilmesi (gereksiz çalışma sürelerinin ve boşta beklemelerin azaltılması), yüksek enerji tüketen faaliyetlerin mümkün olduğunca gece gibi enerji birim fiyatının düşük olduğu zaman dilimlerine kaydırılması, yük yönetimiyle talep zirvelerinin yumuşatılması.
• Bakım ve izleme: Düzenli bakım yaparak ekipmanların verimli çalışmasının sağlanması, kaçak veya arıza kaynaklı enerji kayıplarının önlenmesi. Enerji izleme sistemleri kurulup kritik noktaların anlık takibiyle anormalliklerin hızlı tespiti.
• Eğitim ve farkındalık: Çalışanların enerji tasarrufu konusunda eğitilmesi, herkesin katkı vereceği bir tasarruf kültürü oluşturulması.

Üçüncü adım, önlemlerin uygulanması ve sürekli iyileştirme sürecidir. Planlanan yatırımlar öncelik sırasına göre hayata geçirilir. Uygulama sonrasında tüketim değerleri tekrar ölçülerek alınan önlemlerin etkisi değerlendirilir. Enerji yönetimi sürekli bir döngüdür; izleme sonucunda yeni iyileştirme fırsatları belirlenir ve süreç tekrarlanır. Bu yaklaşım, bir Enerji Yönetim Sistemi çatısı altında yürütüldüğünde daha etkilidir. Örneğin ISO 50001 standardını uygulayan işletmeler, büyük yatırım yapmadan sadece organizasyon ve farkındalık ile yaklaşık %10 enerji tasarrufu elde edebilmektedir. Sonuç olarak, enerji verimliliği sağlamak tek seferlik bir iş değil, süreklilik gerektiren ve tüm fabrika operasyonlarına entegre edilmesi gereken bir süreçtir.

Fabrika için enerji verimliliği etüdü nedir, nasıl yapılır?

Enerji etüdü, bir fabrikanın enerji kullanımını ayrıntılı olarak inceleyen ve tasarruf fırsatlarını belirleyen çalışmadır. Resmî tanımıyla, enerji verimliliğini artırma imkânlarını ortaya çıkarmak için yapılan; enerji tasarruf potansiyellerini ve bunlara yönelik önlemleri belirleyen analiz çalışmasıdır. Başka bir deyişle, fabrikanın “enerji fotoğrafı” çekilir. Enerji etüdü sırasında uzmanlar (enerji yöneticileri veya enerji verimliliği danışmanları) tesisin tüm enerji akışlarını inceler: Elektrik dağıtım panolarından makinelere, buhar kazanlarından soğutma sistemlerine kadar her noktada ölçümler yapılır.

Etüdün adımları genellikle şunlardır:

• Veri Toplama: Fabrikanın geçmiş enerji faturaları, üretim verileri incelenir; makine envanteri ve çalışma saatleri gibi bilgiler derlenir.
• Ölçüm ve Analiz: Kritik noktalara taşınabilir ölçüm cihazları (klemensli ampermetreler, sıcaklık ve basınç sensörleri vb.) yerleştirilerek belirli bir süre boyunca enerji tüketimleri kayıt altına alınır. Örneğin, kompresörlerin yükte-boşta çalışma süreleri, fırın çıkış gazı sıcaklıkları ölçülür. Bu veriler mühendislik hesaplarıyla değerlendirilerek verimsizlik alanları tespit edilir.
• Hesaplama ve Modelleme: Mevcut durumla verimli senaryolar karşılaştırılır. Örneğin, mevcut aydınlatma yerine LED kullanılsa ne kadar tasarruf olacağı hesaplanır; kazan bacasından atılan ısının geri kazanılması halinde yakıt tüketiminin ne kadar düşeceği modelleme ile belirlenir.
• Raporlama: Tüm bulgular ayrıntılı bir rapor haline getirilir. Bu raporda önerilen enerji verimliliği projeleri, beklenen tasarruf miktarları (kWh, TL ve TEP cinsinden) ve yatırım maliyetlerinin geri dönüş süreleri sunulur.

Türkiye’de enerji yönetmeliği gereği, yıllık enerji tüketimi belirli bir seviyenin üzerinde olan endüstriyel işletmelerin periyodik olarak enerji etüdü yapması/yaptırması zorunludur. Örneğin, ortalama yıllık tüketimi 1.000 TEP’in üzerinde olan fabrikaların her dört yılda bir detaylı enerji etüdü gerçekleştirmesi ve sonuçları Bakanlığa bildirmesi gerekmektedir. Enerji etüdünü fabrikanın kendi enerji yöneticisi yapabileceği gibi, Enerji ve Tabii Kaynaklar Bakanlığı tarafından yetkilendirilmiş bir Enerji Verimliliği Danışmanlık (EVD) şirketi de gerçekleştirebilir. Sonuç olarak enerji etüdü, enerji tasarrufu için atılacak adımların bilimsel bir zemine oturtulmasını sağlar. Etüt raporu sayesinde fabrika yönetimi hangi yatırımın ne kadar tasarruf sağlayacağını, kaç yılda geri döneceğini net bir şekilde görerek önceliklerini belirleyebilir.

Fabrika için enerji verimliliği yönetimi nasıl olmalıdır?

Fabrikada enerji verimliliği yönetimi, tıpkı kalite yönetimi veya iş sağlığı yönetimi gibi profesyonel bir yaklaşımla ele alınmalıdır. Enerji yönetimi, fabrika genelinde enerjinin planlı ve sürekli iyileştirmeye dayalı şekilde yönetilmesini ifade eder. Bunun amacı, üretimden ödün vermeden minimum enerjiyle maksimum çıktıyı sağlamaktır. Etkili bir enerji yönetimi için öncelikle üst yönetimin kararlılığı gerekir. Fabrika içinde bir enerji yönetim ekibi veya sorumlu kişi (enerji yöneticisi) atanarak işe başlanmalıdır. Bu ekip, fabrikanın enerji politikasını oluşturur ve hedefler koyar (örneğin “bir yılda elektrik tüketimini %5 azaltma” gibi).

Enerji yönetiminin temel unsurlarından biri izleme ve ölçme sistemleridir. Düzenli enerji izleme sayesinde, nerede ne kadar enerji harcandığı anlık olarak takip edilir ve sapmalar tespit edilir. Enerji yönetimi kapsamında elde edilen veriler aylık olarak analiz edilerek performans göstergeleri izlenmelidir. Örneğin bir ay içerisinde ürün başına enerji tüketimi önceki aya göre yükseldiyse, bunun nedeni araştırılır. Bu yaklaşım, sürekli iyileştirme (PDCA) döngüsü ile enerji performansını adım adım geliştirir.

Enerji yönetimi aynı zamanda teknik ve davranışsal çözümleri birleştirir. Teknik olarak; yüksek verimli ekipman yatırımları, atık ısının geri kazanımı, proses optimizasyonu gibi projeler enerji yönetimi planına dahil edilir. Davranışsal olarak ise çalışanların bilinçlendirilmesi, operatörlerin enerji tasarrufu konusunda eğitilmesi sağlanır. Üretim planlamasında enerji verimliliği göz önüne alınır (örneğin yüksek enerji tüketen prosesler, talebin düşük ve elektriğin ucuz olduğu zamanlara kaydırılır).

Bu bütüncül yaklaşımın önemli bir aracı da ISO 50001 Enerji Yönetim Sistemi gibi uluslararası standartlardır. ISO 50001 standardı, enerji yönetimi için yapılandırılmış bir çerçeve sunar (politika, hedefler, eylem planları ve periyodik kontrol adımları içerir). ISO 50001 uygulayan fabrikalar, enerji performansını sistematik olarak iyileştirir ve sonuçları düzenli takip eder. Enerji yönetimi iyi uygulandığında pek çok fayda sağlanır: enerji maliyetlerinde belirgin azalma, operasyonel verimlilikte artış, kesintisiz ve güvenli enerji temini, karbon emisyonlarında düşüş ve yasal uyumluluk. Kısacası, enerji yönetimi fabrika içinde kurumsal bir fonksiyon haline getirilmeli, görev ve sorumluluklar net tanımlanmalı ve üst yönetimden operatöre kadar herkesin dahil olduğu bir kültür oluşturulmalıdır.

Fabrika için enerji verimliliği kapsamında ISO 50001 enerji yönetim sistemi nedir?

ISO 50001, bir enerji yönetim sistemi standardıdır ve işletmelerin enerji performansını sürekli iyileştirmesi için bir çerçeve sunar. ISO 50001 kapsamında fabrika, bir enerji politikası oluşturur, ölçülebilir enerji hedefleri koyar ve bu hedeflere ulaşmak için gerekli süreç ve prosedürleri hayata geçirir. Temel prensibi “Planla-Uygula-Kontrol Et-Önlem Al” döngüsüdür: Önce enerjiyle ilgili plan ve hedefler belirlenir, sonra uygulamalar yapılır; düzenli aralıklarla ölçüm ve denetimlerle sonuçlar kontrol edilir ve sapmalar varsa düzeltici önlemler alınır. Bu sayede enerji verimliliğinde sürekli iyileştirme sağlanır.

ISO 50001’in fabrikalara sağladığı somut faydalar vardır. Birincisi, sistematik yaklaşım sayesinde enerji tasarrufu fırsatları daha kolay ortaya çıkar ve kurumsal bir program halinde yürütülür. Örneğin ISO 50001 uygulayan bir işletme, enerji kullanımını izlemek ve raporlamak zorunda olduğundan, anormallikleri erken fark eder ve müdahale eder. Yapılan bir araştırmaya göre etkin bir enerji yönetim sistemi kurarak, büyük çaplı yatırım gerekmeksizin sadece organizasyonel farkındalıkla bile yaklaşık %10 oranında enerji tasarrufu sağlanabileceği belirtilmiştir. İkinci olarak, ISO 50001 sertifikası fabrikanın uluslararası alanda tanınırlığını artırır ve çevreye duyarlı bir imaj kazandırır. Özellikle tedarik zincirinde sürdürülebilirlik kriterlerine önem veren küresel firmalar, ISO 50001 sertifikalı tedarikçilere öncelik verebilmektedir.

Standart, uygulama kılavuzlarıyla işletmeye enerji performans göstergeleri (EnPI’lar) tanımlama, enerji etüdü yapma, fırsatları önceliklendirme ve eylem planı hazırlama konularında yardımcı olur. Ayrıca yönetim gözden geçirmeleriyle üst yönetimin sürece dahil olmasını sağlar. ISO 50001, ISO 9001 (kalite) ve ISO 14001 (çevre) gibi diğer yönetim sistemleriyle de entegre edilebilir; bu sayede enerji verimliliği genel iş süreçlerinin bir parçası haline gelir. Türkiye’de büyük enerji tüketimi olan bazı işletmeler için ISO 50001 uygulaması dolaylı olarak teşvik edilmektedir (örneğin, gönüllü anlaşma desteği almak için ISO 50001 sahibi olma şartı aranmaktadır). Sonuç olarak, ISO 50001 fabrikalarda enerji verimliliği hedeflerine ulaşmak için disiplinli bir yol haritası sunar; enerji kullanımında şeffaflık, izlenebilirlik ve sürekli gelişim kültürü oluşturur.

Fabrika için enerji verimliliği konusunda enerji yöneticisi ve görevleri nelerdir?

Enerji yöneticisi, 5627 sayılı Kanun kapsamında, bir işletmede enerji yönetimiyle ilgili faaliyetleri yürütmek üzere görevlendirilmiş uzman kişidir. Fabrikalarda enerji yöneticisi genellikle mühendislik altyapısına sahip ve Bakanlık tarafından verilen “Enerji Yöneticisi Sertifikası”na haiz personel arasından seçilir. Yasal olarak, yıllık enerji tüketimi belirli seviyeyi aşan endüstriyel işletmelerin enerji yöneticisi bulundurması zorunludur. Örneğin yıllık ortalama enerji tüketimi 1.000 TEP ve üzeri olan bir fabrika, bünyesinde sertifikalı bir enerji yöneticisi istihdam etmek veya bu hizmeti dışarıdan almak zorundadır. Daha küçük ölçekli işletmelerde enerji yönetimi görevi, farklı bir teknik personel tarafından ek sorumluluk olarak da yürütülebilir; ancak büyük fabrikalarda mutlaka tam zamanlı bir enerji yöneticisi bulunması beklenir.

Enerji yöneticisinin başlıca görevleri, fabrikada enerjinin verimli kullanılmasını sağlamak üzere planlama, uygulama ve kontrol faaliyetlerini kapsamaktadır. Bu görevler arasında şunlar sayılabilir:

• Enerji tüketiminin izlenmesi: Fabrikanın elektrik, doğalgaz, yakıt gibi tüm enerji girdilerinin düzenli ölçüm ve takibini yapar; bu verileri kaydeder ve analiz eder. Aylık ve yıllık enerji raporları hazırlayarak yönetime sunar.
• Verimlilik fırsatlarının belirlenmesi: Enerji etüdü çalışmalarını yürütür veya koordine eder. Üretim süreçlerinde enerji kayıplarını tespit eder, iyileştirme projeleri önerir. Örneğin atık ısı potansiyelini ortaya koyup proje geliştirmek, verimsiz motorların değişimi için fizibilite hazırlamak bu kapsamdadır.
• Eylem planlarının uygulanması: Onaylanan enerji verimliliği projelerinin hayata geçirilmesinde teknik liderlik yapar. Yüklenici firmalarla iletişim, proje takviminin takibi, devreye alma testleri gibi süreçlerde görev alır.
• Çalışan eğitimleri ve bilinçlendirme: Fabrika personeline enerji tasarrufu konusunda eğitim programları düzenler. Operatörlerin makineyi verimli kullanması, vardiya kapatırken ekipmanları kapatma alışkanlığı kazanması gibi konularda farkındalık yaratır.
• Yasal bildirim ve uyum: İlgili mevzuat gereği, yıllık enerji tüketim bildiriminin ENVER portalı üzerinden zamanında yapılmasını sağlar. Bakanlık tarafından istenen raporları (enerji yöneticisi yıllık raporu, etüt raporu gibi) hazırlar ve iletir. Ayrıca enerji ile ilgili yasal değişiklikleri takip eder ve fabrikanın uyumunu temin eder.
• Enerji yönetim sisteminin yürütülmesi: Fabrikada ISO 50001 benzeri bir sistem varsa, bunun gereklerini yerine getirir, enerji performans göstergelerini izler, hedeflere ulaşılıp ulaşılmadığını değerlendirir.

Özetle enerji yöneticisi, fabrikanın enerji konusunda “rehberi” ve “denetleyeni” konumundadır. Üst yönetime enerji performansı hakkında geri bildirim verir, öneriler sunar ve enerji maliyetlerini kontrol altında tutmak için sürekli çaba gösterir. Kanuna göre, enerji yöneticisi atama yükümlülüğü olan işletmelerde bu görevin ihmal edilmesi durumunda idari yaptırımlar söz konusu olabilmektedir (uyarı ve para cezası gibi). Bu yüzden enerji yöneticisinin atanması ve etkin çalışması, hem yasal uyum hem de verimlilik kazanımları açısından kritik önem taşır.

Fabrika için enerji verimliliği mevzuatındaki zorunluluklar nelerdir?

Türkiye’de enerji verimliliği ile ilgili yükümlülükler 5627 sayılı Enerji Verimliliği Kanunu ve ilgili yönetmeliklerle düzenlenmiştir. Bu mevzuata göre, bazı büyüklükteki fabrikalar için çeşitli zorunluluklar bulunmaktadır:

• Enerji yöneticisi görevlendirme: Yıllık enerji tüketimi 1.000 ton eşdeğer petrol (TEP) ve üzeri olan endüstriyel işletmeler, sertifikalı bir enerji yöneticisi bulundurmakla yükümlüdür. Bu kapsamda fabrika kendi personeli arasından enerji yöneticisi atayabileceği gibi, Bakanlık’tan yetki almış EVD şirketlerinden hizmet alarak da bu ihtiyacı karşılayabilir. Ayrıca çok daha büyük tüketimi olan işletmeler (örneğin >50.000 TEP tüketen) için bir Enerji Yönetim Birimi (EYB) kurma zorunluluğu vardır. EYB, birden fazla enerji yöneticisi ve teknik personelden oluşan, sadece enerji yönetimine odaklanan bir birimdir.
• Enerji tüketim bildirimleri: Kanun kapsamında belirlenen eşiği aşan tüm işletmeler, her yıl bir önceki yıla ait enerji tüketimlerini Bakanlığa bildirmek zorundadır. Bu bildirimler ENVER Portalı üzerinden yapılır. Örneğin yıllık 1.000 TEP ve üzerinde enerji tüketen bir fabrika, her yıl düzenli olarak tüketim verilerini bu sisteme girmek durumundadır. Bu sayede ulusal ölçekte enerji verimliliği takip ve planlama çalışmaları yapılabilmektedir.
• Periyodik enerji etüdü: Büyük ölçekli endüstriyel işletmeler, belirli periyotlarla enerji etüdü gerçekleştirmelidir. Mevcut uygulamada, enerji yöneticisi bulundurma yükümlülüğü olan işletmelerin her 4 yılda bir kapsamlı enerji etüdü yapmaları ve sonuçlarını raporlamaları gerekmektedir. Bu etütlerde ortaya çıkan tasarruf önerilerinin hayata geçirilmesi beklenir.
• Enerji yönetim sistemi veya birimi kurulumu: Organize Sanayi Bölgesi içinde faaliyet gösteren ve 50’den fazla işletmeye sahip OSB’lerin bir Enerji Yönetim Birimi kurması zorunludur. Benzer şekilde, çok yüksek tüketimli tekil işletmelerin de organizasyon yapılarında enerji yönetimi fonksiyonunu oluşturmaları gerekir. Ayrıca son düzenlemelerle, bazı büyük kuruluşların ISO 50001 Enerji Yönetim Sistemi sertifikası almaları teşvik edilmekte, kamu binalarında zorunlu tutulmaktadır.
• Bildirim ve eğitim yükümlülükleri: Fabrikalar, görevli enerji yöneticilerinin iletişim bilgilerini ve varsa değişikliklerini Bakanlığa bildirmelidir. Ayrıca enerji yöneticilerinin Bakanlıkça düzenlenen eğitim ve seminerlere katılımı sağlanmalıdır.
• İdari yaptırımlar: Yukarıdaki yükümlülükleri yerine getirmeyen işletmeler hakkında Kanun’un 10. maddesi uyarınca idari para cezaları uygulanabilir. Örneğin enerji yöneticisi atamayan veya tüketim bildirimini yapmayan bir fabrikaya, uyarı sonrası belirli bir süre içinde durumu düzeltmezse para cezası verilir. Bu cezalar tekrarı halinde katlanarak artar.

Özetle, “fabrika için enerji verimliliği” mevzuatı, büyük tüketicilere enerji yöneticisi atama, enerji yönetimi uygulama, düzenli raporlama ve verimlilik tedbirlerini planlama gibi sorumluluklar yüklemektedir. Bu zorunluluklar, ülke genelinde sanayide enerji verimliliğini artırmayı amaçlayan politikanın bir parçasıdır. Fabrikaların yasal yükümlülüklerini yerine getirmesi, hem cezai yaptırımlardan kaçınmaları hem de uzun vadede daha rekabetçi ve sürdürülebilir olmaları açısından önemlidir.

Fabrika için enerji verimliliği mevzuatındaki zorunluluklar nelerdir?

Fabrika için enerji verimliliği amacıyla enerji izleme ve ölçüm sistemleri nasıl kullanılır?

Günümüzde fabrikalar, enerji tüketimini anlık ve detaylı takip etmek için enerji izleme ve ölçüm sistemlerine başvuruyor. Bu sistemler, tesis genelindeki elektrik, gaz, su gibi tüketimleri dijital ölçüm cihazları ve sensörler aracılığıyla sürekli izleyip merkezi bir yazılıma aktarmaya dayanır. Enerji izleme yazılımları sayesinde bir fabrikanın hangi bölümünde, hangi saatte ne kadar enerji harcandığı gerçek zamanlı olarak görülebilir. Örneğin, üretim hatlarındaki bir hava kompresörünün gün içinde hangi saatlerde yüklü çalıştığı ve ne kadar elektrik tükettiği anbean takip edilebilir. Bu sayede verimsizlikler veya anormal tüketimler hemen tespit edilir. Nitekim bir işletmede kurulan enerji izleme sistemi, kompresörlerin çalışma saatlerini optimize ederek enerji tüketimini %15 azaltmış ve fabrika için yıllık 100.000 TL’nin üzerinde tasarruf sağlamıştır.

Enerji izleme sistemleri, veri analizi yoluyla enerji yönetimine büyük katkı sunar. Topladığı verileri grafikler ve raporlar halinde sunarak yöneticilerin karar almasını kolaylaştırır. Örneğin, bir hatta enerji tüketiminin her öğlen belirgin arttığı görülürse, bunun nedeni (vardiya değişimi sırasında makinelerin boşta çalışması gibi) araştırılıp çözüm bulunabilir. Aynı şekilde, farklı üretim hatlarının enerji performansları karşılaştırılarak en verimli ve en verimsiz hatlar belirlenir. İzleme sistemleri ayrıca alarm ve bildirim mekanizmaları içerir; belirlenen sınırların dışına çıkan bir enerji tüketimi olduğunda uyarı vererek olası arıza veya israfın önüne geçer.

Bu sistemlerin bir diğer faydası da yatırım kararlarında görülür. Enerji izleme yazılımları, planlanan verimlilik yatırımlarının getirisini (ROI – geri dönüş süresi) hesaplamada kullanılır. Örneğin fabrika, aydınlatma sistemini LED’e çevirmek istiyorsa, mevcut tüketimi izleyerek bu yatırımın ne kadar sürede kendini amorti edeceğini öngörebilir. Benzer şekilde, enerji izlemenin bir parçası olan güç kalite analizörleri sayesinde harmonikler, güç faktörü gibi güç kalitesi parametreleri de takip edilir; bunların ideal aralığın dışına çıkması durumunda düzeltici önlemler alınır.

Enerji izleme sistemlerinin kurulumu genellikle alt istasyonlara akıllı ölçüm cihazları takılması ve bunların fabrika içi bir iletişim ağıyla merkezi yazılıma bağlanması şeklinde yapılır. Son yıllarda bulut tabanlı enerji izleme çözümleri de yaygınlaşmıştır; internet üzerinden erişimle, enerji verileri güvenli bir şekilde saklanıp analiz edilebilmektedir. Özetle, enerji izleme ve ölçüm sistemleri, fabrika için enerji verimliliği yönetiminin “gözü kulağı” gibidir. Doğru kullanıldığında nerede ne kadar tasarruf potansiyeli olduğunu ortaya koyar, gerçekleştirilen tasarrufların doğrulanmasını sağlar ve enerji maliyetlerini sürekli kontrol altında tutarak işletmeye şeffaflık kazandırır.

Fabrika için enerji verimliliği için aydınlatmada hangi önlemler alınabilir?

Fabrikalarda aydınlatma, toplam enerji tüketiminin önemli bir kısmını oluşturabilir (bazı tesislerde elektrik harcamalarının %20-30’u aydınlatmaya gitmektedir). Bu nedenle, aydınlatma sistemlerinde yapılacak iyileştirmeler enerji verimliliği açısından büyük tasarruf fırsatları sunar. Alınabilecek başlıca önlemler şunlardır:

• LED teknolojisine geçiş: Geleneksel akkor (enkandesan) veya flüoresan lambalar yerine LED armatürler kullanmak, aydınlatma kaynaklı enerji tüketimini dramatik biçimde düşürür. LED’ler, klasik akkor lambalara göre yaklaşık %80 daha az enerji harcar ve çok daha uzun ömürlüdür. Örneğin, bir fabrikada 100 adet 400W metal-halide lamba yerine eşdeğer ışık sağlayan 100W LED armatürler kullanıldığında, aydınlatmadan sağlanan tasarruf %75’i bulur. Bu yatırım genellikle kendini 1-2 yıl gibi kısa sürede amorti eder.
• Akıllı kontrol ve sensörler: Aydınlatmada hareket ve gün ışığı sensörleri kullanarak, ihtiyaç olmayan zamanlarda ışıkların kapalı kalması sağlanabilir. Özellikle depo, koridor, soyunma odası gibi sürekli kullanılmayan alanlarda hareket sensörlü armatürler büyük tasarruf getirir. Gün ışığı sensörleri ise dış ortamdan yeterli doğal ışık geldiğinde iç aydınlatmayı otomatik kısar veya kapatır.
• Bölgesel aydınlatma ve optimizasyon: Yalnızca gerekli bölgeleri aydınlatmak (örneğin büyük bir üretim salonunda kullanılmayan bölgelerin lambalarını kapatmak) önemlidir. Çalışma alanlarının aydınlatmasını görev (task) aydınlatması şeklinde düzenleyerek genel aydınlatmayı azaltmak mümkündür.
• Yansıtıcı boyalar ve doğal aydınlatma: Fabrika iç duvarlarında ve tavanında açık renk/yansıtıcı boyalar kullanmak, ışık verimliliğini artırır. Ayrıca mimari olarak mümkünse çatı pencereleri, ışıklıklar gibi doğal aydınlatma unsurlarıyla gündüz saatlerinde elektrik tüketimini azaltmak etkilidir.
• Bakım ve temizlik: Aydınlatma armatürlerinin periyodik temizliği, biriken toz nedeniyle oluşan ışık kaybını önler. Ayrıca balast, trafo gibi aydınlatma elemanlarının arızalı olup olmadığı denetlenmelidir. Eski tip manyetik balastlı flüoresan aydınlatmalar, elektronik balastla değiştirilerek %10-15 ek tasarruf sağlanabilir.

Bu önlemlerin uygulanmasıyla fabrikalarda aydınlatmadan kaynaklı enerji giderleri belirgin ölçüde azalır. Örneğin bir tekstil fabrikasında gerçekleştirilen aydınlatma iyileştirmeleri sonucunda toplam elektrik faturasında %15’lik düşüş gözlemlenmiştir (LED dönüşümü ve sensör uygulamaları sayesinde). Ayrıca daha iyi aydınlatılmış çalışma ortamı, çalışan verimliliği ve iş güvenliği açısından da olumlu etki yapar. Unutulmamalıdır ki, aydınlatmada enerji verimliliği sadece ampul değiştirmekle sınırlı olmayıp, akıllı kontrol ve iyi tasarım ile maksimum fayda elde edilebilir.

Fabrika için enerji verimliliği için elektrik motorları ve makinelerde hangi iyileştirmeler yapılabilir?

Elektrik motorları, sanayi tesislerinde elektrik tüketiminin çok büyük bir bölümünü oluşturur. Fabrikalarda pompalar, fanlar, kompresörler, konveyör bantları, karıştırıcılar gibi sayısız ekipmanda elektrik motorları kullanılır ve bu motorların verimliliğini artırmak ciddi tasarruflar getirebilir. İşte motor ve makinelerde enerji verimliliği için yapılabilecek iyileştirmeler:

• Yüksek verimli motor kullanımı: Eski veya standard verimli (IE1/IE2 sınıfı) motorlar yerine IE3 veya IE4 sınıfı yüksek verimli motorlar tercih edilmelidir. Yüksek verimli motorlar, aynı mekanik işi daha az elektrik çekerek yapar. Siemens tarafından yapılan bir çalışmada, yaygın motor uygulamalarında yüksek verimli motor kullanımının ciddi enerji kazancı sağladığı vurgulanmıştır. Motor değişimi başlangıçta yatırım gerektirse de, sağladığı tasarrufla genellikle 1-2 yıl içinde kendini geri öder.
• Değişken hızlı sürücüler (VSD/VFD): Birçok motorda ihtiyaç duyulan güç, zamanla değişkenlik gösterir (örneğin fanlar, pompalarda akış ihtiyacı sürekli aynı değildir). Motorlara uygun kapasite değişken hızlı sürücü takıldığında, motorun hızı ve gücü ihtiyaca göre ayarlanır; motor tam yük gerekmediğinde daha az enerji çeker. Bu sayede %20-50’ye varan tasarruflar elde etmek mümkündür. Örneğin bir pompa motoruna VFD uygulanması, kısma vanasıyla debi ayarına kıyasla çok daha az enerji harcar. Sehatek firmasının aktardığına göre, motor hız kontrolü ile motorlu sistemlerde fabrikanın ciddi oranda enerji kazancı sağlanabilir.
• Doğru boyutlandırma: Motor ve makine seçiminde kapasite ihtiyacına uygun güçte motor kullanmak önemlidir. Aşırı büyük seçilmiş motorlar, sürekli kısmi yükte çalışarak verimsiz kalır. Örneğin 30 kW’lık bir motorun yarı yüke karşı sürekli çalışması, 15 kW’lık uygun motor kullanımına göre daha fazla kayıpla sonuçlanır. Bu nedenle motorlar yük profiline uygun seçilmeli veya uygun değilse değiştirilmelidir.
• Yüksek verimli tahrik sistemleri: Motora bağlı mekanik ekipmanlarda enerji verimliliğini artırmak da toplam tasarrufa katkı yapar. Örneğin kayış-kasnak aktarmalı bir sistemde eski tip V-kayışlar yerine dişli senkron kayışlar kullanmak sürtünme ve kayma kayıplarını azaltır. Bazı uygulamalarda doğrudan tahrik (direct drive) sistemine geçilerek aradaki mekanik aktarma kayıpları yok edilir.
• Bakım ve operasyon iyileştirmeleri: Motorların düzenli bakımı (rulman yağlama, aşırı ısınma kontrolü, balans ayarı vb.), verimli çalışmaları için şarttır. Bakımsızlıktan kaynaklı sürtünme artışı veya misalignment, motorların çekeceği akımı arttırır. Aynı şekilde makine operatörlerinin de gerektiğinde motorları durdurup gerektiğinde çalıştırma bilincinde olması (boşta çalışan bantları kapatma gibi) enerji israfını önler.
• Regülatör ve soft-starter uygulamaları: Şebeke gerilimi dalgalanmaları, motor performansını etkileyebilir; kararlı gerilim için motor sürücüleri veya gerilim regülatörleri kullanılması faydalı olabilir. Ayrıca kalkış akımlarını düşüren soft-starter’lar, motorların ilk kalkış anındaki şebeke yükünü azaltarak hem elektrik altyapısını korur hem de motor ömrünü uzatır (dolaylı enerji verimliliği faydası).

Bu iyileştirmelerin birleşik etkisi oldukça yüksektir. Örneğin bir fabrikada eski tip bir kompresör motorunun yeni yüksek verimli motor ve VSD ile yenilenmesi, kompresörün enerji tüketimini %20’nin üzerinde azaltmıştır. Ayrıca motor sistemlerindeki iyileştirmeler, çoğu zaman 3 ila 12 ay gibi kısa geri dönüş süreleriyle yatırımını amorti edebilmektedir. Sonuç olarak elektrik motorlarına yapılacak yatırımlar, fabrikanın toplam elektrik faturasında ciddi düşüşler sağlar ve bu da üretim maliyetlerini kayda değer biçimde azaltır.

Fabrika için enerji verimliliği için ısıtma ve soğutma sistemlerinde nasıl tasarruf sağlanır?

Sanayi tesislerinde ısıtma (ör. buhar kazanları, proses fırınları) ve soğutma (chiller’lar, iklimlendirme sistemleri) prosesleri yoğun enerji tüketir. Fabrikalarda elektrik faturalarının yaklaşık %20’si ısıtmadan, %40’ı soğutmadan kaynaklanabilmektedir. Dolayısıyla ısıtma/soğutma sistemlerinde alınacak verimlilik önlemleri, toplam enerji tüketimini ciddi oranda azaltabilir:

• Yalıtım ve izolasyon: Kazanlar, buhar hatları, fırın yüzeyleri, sıcak/soğuk akışkan boruları uygun malzemelerle yalıtılmalıdır. İyi bir izolasyon, ısı kayıplarını minimuma indirerek aynı ısıtma görevini daha az yakıtla yapmayı sağlar. Örneğin ısısız yalıtımsız bir buhar boru hattı, yalıtımlı hale getirilerek ısı kaybı %90’a varan oranda düşürülebilir. Aynı şekilde soğutma hatlarının (soğuk su hatları, soğuk odalar) izolasyonu da sıcaklık kazançlarını önler ve chiller’ların yükünü azaltır.
• Yüksek verimli kazan ve soğutma cihazları: Eski teknoloji kazanlar ve soğutma üniteleri genellikle verimi düşüktür. Yoğuşmalı yüksek verimli sıcak su kazanları, brülör modülasyonu olan buhar kazanları kullanmak yakıt tüketimini düşürür. Soğutma sistemlerinde ise eski pistonlu veya kısmi yükte verimsiz chiller’lar yerine yeni nesil inverter kontrollü vidalı veya santrifüj chiller’lar tercih edilmelidir. Verimsiz cihazların yeni teknoloji ile yenilenmesi, ilk yatırım gerektirse de önemli tasarruf sağlar. Nitekim birçok fabrikada eski tip chiller ünitelerinin değiştirilmesi sayesinde soğutma enerji tüketiminde %20-30 düşüş elde edilmiştir. Sehatek firmasının raporlarına göre de eski kazan ve soğutucuların verimi düşüktür; bunları daha verimli ve modern ürünlerle değiştirmek verimi önemli ölçüde artıracaktır.
• Atık ısı geri kazanımı: Isıtma proseslerinde oluşan atık ısının yeniden kullanılması çok etkilidir. Kazanların baca gazlarından ekonomizer ile ısı geri kazanımı yapılarak besi suyu önısıtılabilir. Fırın veya kurutma proseslerinde açığa çıkan sıcak hava, eşanjörlerle taze havayı ısıtmakta kullanılabilir. Soğutma sistemlerinde yoğuşturucu atık ısısı, binanın ısıtmasında veya kullanma sıcak suyu üretiminde değerlendirilebilir. Bu tür uygulamalarla yakıt tüketiminde %15-20 tasarruf sağlanması mümkündür.
• Isı pompası ve kojenerasyon entegrasyonu: Geleneksel kazanlarla ısı üretimi yerine, elektrik tahrikli ısı pompaları kullanımı düşünülebilir. Isı pompaları, düşük sıcaklıktaki çevre ısısını yüksek sıcaklığa pompalayarak çok yüksek verimle ısıtma yapar (1 birim elektrikle 3-4 birim ısı sağlar). Özellikle düşük/orta sıcaklık gerektiren proseslerde veya mekân ısıtmasında verimliliği artırır. Aynı şekilde, kojenerasyon sistemleri kurarak elektrik üretirken açığa çıkan ısıyı proseste veya mekân ısıtmasında kullanmak toplam verimliliği yükseltir (Bkz: Kojenerasyon başlığı).
• Akıllı kontrol ve otomasyon: İklimlendirme (HVAC) sistemlerinde ortama göre otomatik kontrol enerjiden tasarruf ettirir. Örneğin, üretim alanlarını mesai dışında belirli bir düşük seviyede ısıtma/soğutma moduna almak, gereksiz tam kapasite çalışmayı önler. Termostat ayarlarını mevsime uygun optimize etmek (kışın ısıtmayı 1-2°C düşük, yazın soğutmayı 1-2°C yüksek sıcaklıkta tutmak) %5-10 tasarruf getirebilir. Ayrıca değişken debili pompalar, fanlar ve otomatik vanalar ile sistemlerin ihtiyaca göre modülasyonu sağlanmalıdır.
• Bakımsal iyileştirmeler: Kazan brülör ayarlarının düzenli yapılması (yanma verimi kontrolü), ısı değiştiricilerinin temizlenmesi (kireçlenme veya kirlenme ısı transferini azaltır), soğutma kulelerinin bakım ve temizlikleri, filtre değişimleri gibi bakım işleri cihazların verimli çalışmasını sürdürmesi için şarttır. Örneğin kirli kondanser serpantinleri olan bir chiller, temiz haline göre %10 daha fazla enerji çekebilir.

Bu önlemler sayesinde fabrikalarda ısıtma ve soğutma maliyetlerinde ciddi düşüşler elde edilir. EYODER verilerine göre, endüstriyel tesislerde atık ısı geri kazanımı, ısı pompası kullanımı ve iklimlendirme iyileştirmeleri gibi uygulamalarla toplamda %40-50’ye varan enerji tasarrufu sağlamak mümkün olabilmektedir. Ayrıca, daha az yakıt tüketimi çevresel emisyonları da azaltır. Sonuç olarak, ısıtma-soğutma sistemlerine yapılacak yatırımlar genellikle birkaç yıl içinde kendini geri ödeyen ve fabrikanın hem enerjide dışa bağımlılığını hem de karbon ayak izini azaltan yatırımlardır.

Fabrika için enerji verimliliği için basınçlı hava sistemlerinde nasıl enerji tasarrufu yapılır?

Basınçlı hava, sanayide “dördüncü faydalı enerji” olarak bilinir ve pek çok tesiste önemli miktarda elektrik, kompresörleri çalıştırmak için harcanır. Basınçlı hava sistemlerinde verimlilik sağlamak, fabrika genelinde elektrik tüketimini azaltmanın kritik yollarından biridir. İşte alınabilecek önlemler:

• Kaçakların tespiti ve onarımı: Basınçlı hava kaçakları, enerji israfının başlıca sebeplerindendir. Tipik bir fabrikada basınçlı hava sistemindeki kaçaklar, üretilen havanın %20-30’unu boşa harcayabilir. Bu da kompresörlerin bu kaybı telafi etmek için fazla çalışmasına yol açar. Düzenli olarak ultrasonik kaçak dedektörleri ile ağ dinlenmeli, bağlantı noktaları, vanalar, hortumlar kontrol edilerek kaçaklar bulunmalıdır. Bulunan sızıntılar (örneğin civatalı bağlantılarda, flanşlarda, hortum ek yerlerinde) derhal tamir edilmelidir. Kaçakların giderilmesi tek başına büyük tasarruf getirebilir.
• Basınç optimizasyonu: Birçok fabrikada kompresörler, ihtiyacın gerektirdiğinden daha yüksek basınçta çalışır. Basıncın her 1 bar gereksiz artırılması, kompresörün enerji tüketimini yaklaşık %6-7 artırır. Bu nedenle sistemin ihtiyacı doğru belirlenmeli; örneğin 6 bar ile iş gören ekipmanlar varken sistemi 8 bar basınçta tutmak enerji israfıdır. Mümkün olan en düşük şebeke basıncı kullanılmalı, basınçlı hava tüketen cihazların minimum basınç ihtiyacı belirlenerek kompresör basınç ayarları yeniden düzenlenmelidir.
• Değişken devirli kompresörler ve kademeli kapasite kontrolü: Kompresörlerin sürekli tam yükte çalışması yerine, değişken hızlı sürücülü (VSD) kompresörler kullanmak veya birden fazla kompresörü kaskad kontrol ile kademeli devreye almak büyük fayda sağlar. Değişken yük profilinde, VSD kompresörler hava talebine göre motor hızını ayarlayıp sadece gereken enerjiyi harcar. Örneğin bir gıda fabrikasında, kompresörlere zaman ve basınç optimizasyonu uygulanarak enerji tüketiminin %15 azaltıldığı raporlanmıştır.
• Isı geri kazanımı: Büyük kompresörler çalışırken ciddi miktarda ısı açığa çıkarırlar (elektrik enerjisinin büyük bölümü ısıya dönüşür). Bu atık ısı, basınçlı hava kurutucularında veya tesisin başka kısımlarında geri kazanılabilir. Örneğin kompresörün soğutma radyatöründen çıkan sıcak hava, bir ısı değiştirici ile fabrikanın ortam ısıtmasında kullanılabilir ya da sıcak su elde edilebilir. Böylece hem kompresörün soğutulması sağlanır hem de atık ısı boşa gitmez.
• Kompresör ve ekipman bakımı: Kompresör filtrelerinin düzenli temizlenmesi/değiştirilmesi, kompresör verimini önemli ölçüde etkiler. Kirli hava filtreleri kompresörün daha fazla çalışmasına yol açar. Ayrıca basınçlı hava hatlarındaki suyun uygun şekilde drene edilmesi (tahliye otomatik pislik tutucular), hatlarda yoğuşma kaynaklı basınç düşümlerini engeller. Son olarak, hava kurutucularının doğru çalıştığından emin olunmalıdır; çok nemli hava, ekipmanlarda korozyon yaparak kaçaklara yol açabilir.
• Uygun teknoloji seçimi: Basınçlı hava kullanılan uygulamalar gözden geçirilmelidir. Örneğin, sadece soğutma/hava üfleme için kullanılan bir uygulamada, basınçlı hava yerine düşük basınçlı blower fanlar kullanmak yeterli olabilir. Ya da pnömatik silindir yerine elektrikli bir aktüatör kullanmak bazı yerlerde tercih edilebilir. Basınçlı havanın en pahalı enerji şekillerinden biri olduğu unutulmayarak, gerçekten gerekli olmayan yerlerde kullanımı kısıtlanmalıdır. Hava tabancası uçlarında daraltılmış meme kullanmak gibi basit yöntemlerle bile ciddi tasarruflar mümkündür.

Bu önlemler sayesinde basınçlı hava sisteminin verimliliği artar ve kompresörlerin çalışma süresi ile elektrik tüketimi düşer. Örneğin, kapsamlı bir kaçak onarım programı ve VSD kompresör dönüşümü sonrasında bir otomotiv fabrikasında basınçlı hava kaynaklı elektrik giderlerinde %25 azalma görülmüştür. Basınçlı hava sistemi bütünsel ele alındığında, “üretilen her metreküp havanın değeri” artırılır ve boşa üretimin önüne geçilir. Bu da fabrika geneli enerji yoğunluğuna olumlu yansır.

Fabrika için enerji verimliliği için atık ısı geri kazanımı nedir ve nasıl uygulanır?

Atık ısı geri kazanımı, fabrikada süreçler sonucu ortaya çıkan kullanılmamış ısının tekrar değerlendirilerek enerji tasarrufu sağlanması işlemidir. Birçok endüstriyel proses, ihtiyacın üzerinde veya kullanılmadan ortama atılan ısı üretir (örneğin yüksek sıcaklıkta baca gazları, sıcak atık su veya kızgın yağ akıları, fırın egzozları). Bu ısı normalde bacadan veya ortamdan atılırken, geri kazanım sistemleri sayesinde yeniden kullanılabilir hale getirilir.

Atık ısı geri kazanımının çeşitli uygulama şekilleri vardır:

• Baca gazı ekonomizerleri: Buhar veya sıcak su kazanlarının bacasından çıkan yüksek sıcaklıkta gaz, içindeki ısıyı ekonomizer adı verilen ısı değiştiriciler aracılığıyla bırakır. Bu ısı, kazan besi suyunu veya tesisin sıcak su ihtiyacını önceden ısıtmada kullanılır. Sonuçta bacadan çıkan gazın sıcaklığı düşer, yakıt tasarrufu sağlanır.
• Recuperator ve rejeneratörler: Özellikle çelik, cam, seramik gibi yüksek sıcaklıklı fırın proseslerinde fırın egzoz gazlarının ısısı, yanma havasını veya hammaddeyi ön ısıtmak için kullanılabilir. Örneğin bir dökümhanede ergitme fırınının çıkan duman gazı, taze yanma havasını bir recuperator vasıtasıyla ısıtarak, fırının yakıt tüketimini %10-20 azaltabilir.
• Atık ısıdan elektrik üretimi (ORC, Rankine): Çok yüksek miktarda atık ısı mevcutsa, bu ısı bir organik Rankine çevrimi (ORC) ya da buhar türbini aracılığıyla elektriğe dönüştürülebilir. Özellikle çimento fabrikaları bu yöntemi kullanarak fırınlarından çıkan ısı ile elektrik üretebilmekte ve toplam enerji ihtiyacını azaltmaktadır.
• Kojenerasyon/Trijenerasyon ısı kullanımı: Kojenerasyon sistemlerinde motor veya türbinin ürettiği elektrik yanında oluşan atık ısı da (egzoz gazı ve jacket suyu ısısı) proses ısısı veya mekân ısıtması için kullanılır. Trijenerasyonda ise atık ısı, absorpsiyonlu soğutma makineleriyle soğutma amaçlı da değerlendirilebilir. (Bkz: bir sonraki soru).
• Proses entegrasyon (Pinch tekniği): Fabrika içindeki çeşitli proseslerin ısı akışları akıllı bir şekilde eşleştirilerek, bir prosesin atık ısısı diğerinin girdisi olarak kullanılır. Örneğin bir kimyasal reaksiyon sonucu çıkan 80°C’lik sıcak su, başka bir ünitedeki ham maddeyi ısıtmak için kullanılabilir.

Atık ısı geri kazanım projeleri, genellikle yatırım gerektirmekle birlikte, büyük enerji tasarruf potansiyeline sahiptir. EYODER Başkanı’nın açıklamasına göre atık ısı projeleriyle %20’ye varan enerji tasarrufu sağlamak mümkün olabilmektedir. Örneğin bir tekstil boyama işletmesinde, boya makinelerinden çıkan sıcak atık suyun ısısı plakalı ısı eşanjörleriyle taze suyu ısıtmada kullanılarak yıllık %15 yakıt tasarrufu elde edilmiştir. Yine bir metal döküm fabrikasında fırın bacalarına eklenen ekonomizerler sayesinde doğalgaz tüketimi %10 düşürülmüştür. Bu projeler aynı zamanda karbon emisyonlarını da azaltarak çevresel fayda sağlar.

Uygulamada dikkat edilmesi gereken, geri kazanılan ısının uygun bir kullanım alanı bulmasıdır. Eğer fabrikada kullanılabilecek bir ısı ihtiyacı yoksa, atık ısı geri kazanımı anlamsız olabilir. Bu yüzden öncelikle ısı dengesinin ve ihtiyacının analizi yapılmalıdır. Atık ısıyı kullanmanın bir diğer getirisi de döngüsel ekonomi yaklaşımına katkıdır; normalde boşa gidecek enerji tekrar sisteme beslenir. Sonuç olarak, atık ısı geri kazanımı bir fabrikanın enerji verimliliğini artırmak için en etkili yöntemlerden biridir ve ilgili projeler devlet tarafından da teşvik edilmektedir (örneğin Verimlilik Artırıcı Proje destekleri kapsamında öncelikli konulardandır).

Fabrika için enerji verimliliği için kojenerasyon ve trijenerasyon uygulamaları nelerdir?

Kojenerasyon (eş zamanlı ısı-güç üretimi), bir yakıtın enerjisinden aynı anda hem elektrik hem de ısı (sıcak su, buhar veya sıcak hava formunda) üreten sistemlere verilen isimdir. Trijenerasyon ise bu konsepte soğutma üretimini de ekler (elde edilen ısıyla absorpsiyonlu soğutma yaparak). Fabrikalarda kojenerasyon sistemleri genellikle doğalgaz yakıtlı motorlar veya türbinler kullanarak elektrik üretir ve motorun/türbinin atık ısısını da örneğin buhar kazanı üzerinden geri kazanır. Böylece toplam enerji verimliliği %80-90 gibi çok yüksek değerlere ulaşır (tek başına sadece elektrik üretimi yapan bir sistemde verim ~%35-40 civarındadır, geri kalan ısı boşa gider).

Kojenerasyon uygulamaları: Fabrikanın hem elektrik hem de ısı talebi varsa, kojenerasyon son derece avantajlıdır. Örneğin bir gıda işleme tesisinde elektrik ihtiyacı yanında proses için buhar gerekiyorsa, kojenerasyon sistemi kurulup bir gaz motoru ile elektrik üretilirken motorun egzoz ve soğutma suyundan çıkan ısı ile buhar kazanında su ısıtılıp buhar üretilebilir. Bu sayede ayrı ayrı elektrik şebekesinden elektrik çekip ayrıca kazan yakmak yerine, tek yakıtla iki iş birden yapılmış olur. Kojenerasyon sistemleri, hastaneler, kampüsler, petrokimya tesisleri, kağıt fabrikaları gibi kesintisiz güç ve ısı gerektiren yerlerde yaygın kullanılır. Sanayide en çok buhar kullanan sektörler (kimya, gıda, tekstil, kağıt vb.) kojenerasyondan faydalanır. Elektrik motorlu sistemlerin atık ısıları genelde buhar veya sıcak su üretmeye yeterli sıcaklıktadır.

Trijenerasyon uygulamaları: Eğer fabrikada soğutma ihtiyacı da varsa (örneğin büyük soğuk hava depoları, iklimlendirme ihtiyacı veya soğutmalı prosesler), kojenerasyon sistemi trijenerasyona dönüştürülebilir. Bunun için kojenerasyonun ürettiği atık ısının bir kısmı, absorpsiyonlu soğutma cihazlarında kullanılır. Bu cihazlar, ısı enerjisini kullanarak soğutma sağlar (termokimyasal bir çevrimle, elektrikli kompresör yerine ısıyla çalışan soğutma). Sonuçta sistem aynı yakıtla elektrik, ısı ve soğutma üretmiş olur. Özellikle yaz aylarında iklimlendirme yükü yüksek olan tesislerde (ör. turizm tesisleri, hastaneler, büyük ofis kompleksleri ama sanayide de bazı gıda fabrikaları vb.) trijenerasyon ekonomik olabilir.

Kojenerasyon/trijenerasyonun faydaları:

• Yüksek verim ve maliyet tasarrufu: Toplam enerji verimliliği yükseldiği için birim enerji maliyeti düşer. Sanayi tesisleri için, elektrik maliyetlerinde ve yakıt giderlerinde önemli azalma sağlar.
• Kesintisiz enerji ve kalite: Kojenerasyon kendi elektriğini ürettiği için şebekede kesinti olsa dahi (senkron çalışıyorsa) fabrikanın kritik kısımları çalışmaya devam edebilir. Ayrıca gerilim ve frekans kararlılığı artar, reaktif güç avantajları olabilir.
• Çevresel fayda: Aynı iş için daha az yakıt yakıldığından CO₂ ve diğer emisyonlar azalır. Kojenerasyon sistemleri genel olarak merkezi santrallere kıyasla daha düşük emisyon yoğunluğuna sahip olabilir.
• Atık ısı değerlendirme: Normalde boşa atılacak ısı enerjiye dönüştürülür, böylece israf önlenir (döngüsel ekonomik katkı).

Kojenerasyon sistemlerinin tasarımında, fabrikanın elektrik ve ısı talebinin eş zamanlı profili dikkatlice analiz edilmelidir. En iyi senaryo, yıl boyunca hem elektrik hem ısı ihtiyacının yüksek ve dengeli olduğu durumlardır. Eğer yazın buhar ihtiyacı düşüyorsa, o durumda atıl kalacak ısıyı soğutmaya yönlendirip trijenerasyon yapmak mantıklı olabilir. Aksi halde yazın sistem verimsiz çalışabilir.

Yatırım boyutuna gelince, kojenerasyon genelde orta vadeli geri dönüşe sahiptir (yaklaşık 3-6 yıl bandında). Sehatek’in belirttiği üzere kojenerasyon/trijenerasyon sistemlerinde geri ödeme periyodu, diğer küçük verimlilik projelerine göre biraz daha uzun olsa da dikkatli bir analizle oldukça kârlı bir yatırım olabilir. Nitekim enerji maliyetlerinin arttığı günümüzde, kendi elektriğini üretip proses ısısını bedavaya getiren fabrikalar ciddi avantaj sağlamaktadır. Türkiye’de kojenerasyon yatırımları, teşvik mevzuatı açısından da desteklenmektedir (özellikle Yenilenebilir Enerji ve Kojenerasyon destek mekanizmaları). Sonuç olarak, uygun koşullara sahip fabrikalarda kojenerasyon ve trijenerasyon, enerji verimliliğini üst düzeye çıkaran, hem ekonomik hem çevresel faydaları yüksek uygulamalardır.

Fabrika için enerji verimliliği için kojenerasyon ve trijenerasyon uygulamaları nelerdir?

Fabrika için enerji verimliliği için otomasyon ve kontrol sistemlerinin rolü nedir?

Otomasyon ve akıllı kontrol sistemleri, fabrikalarda enerji verimliliğini artırmada kritik bir role sahiptir. Temel fikir, enerji tüketen süreçlerin insan insiyatifinden çok otomatik kontrol algoritmalarıyla yönetilmesi ve bu sayede gereksiz enerji kullanımının önlenmesidir. Üretim otomasyonu, makinelerin ve süreçlerin ihtiyaca göre optimum şekilde çalışmasını sağlayarak ciddi tasarruf imkânları sunar.

Örneğin, otomasyon sayesinde yük yönetimi ve zamanlama optimizasyonu yapılabilir. Fabrikanın yüksek enerji gerektiren işlerini, enerji maliyetinin daha düşük olduğu saatlere kaydırmak otomatik kontrol ile mümkündür. Bilindiği üzere elektrik birim fiyatları bazı tarifelerde günün saatine göre değişir; puant saatlerinde daha pahalı, gece saatlerinde daha ucuz olabilir. Akıllı üretim planlama yazılımları ve otomasyon sistemleri kullanarak, yüksek enerji tüketimli operasyonları gece vardiyalarında gerçekleştirmek önemli maliyet avantajı sağlar. Örneğin, enerji yoğun bir kimyasal karıştırma prosesi otomasyon yardımıyla gece başlatılıp sabaha karşı tamamlanacak şekilde planlanabilir. Bu şekilde hem şebeke talep yükü dengelenir hem de fabrika daha düşük tarifeden yararlanır.

Otomasyonun bir diğer katkısı da boşta çalışma sürelerini minimize etmesidir. Tam otomatik üretim hatlarında sensörler ve programlanabilir mantık denetleyiciler (PLC’ler) sayesinde, bir makine ihtiyaç olmadığında durur, ihtiyaç anında çalışır. İnsan hatası veya ihmal nedeniyle makinenin gereksiz çalışması önlenir. Örneğin bir konveyör bant üzerinde ürün olmadığı zaman bunu algılayan sensör, bandı durdurarak motorun boşa enerji harcamasını engeller. Sehatek’in belirttiği gibi, otomasyon seviyesini artırdıkça makinelerin boşta kalma süresi azalır, bakım masrafları ve arıza süreleri de düşer; sonuçta fabrikanın enerji harcamaları da azalır.

SCADA sistemleri ve merkezi kontrol yazılımları, enerji verimliliği için otomasyonun beyni gibidir. Bu sistemler, farklı proseslerden gelen verileri toplar ve operatörlerin anlık müdahalesine gerek kalmadan, önceden tanımlanmış senaryolara göre ekipmanları yönetir. Örneğin, fabrikada talep kontrolü yapmak için bir SCADA sistemi belirli bir tüketim eşiği aşıldığında otomatik olarak bazı önceliği düşük yükleri kapatabilir (demand response). Bu sayede sözleşme gücünün aşılması önlenerek reaktif/aktif ceza maliyetlerinden kaçınılır.

Bina otomasyonu (BMS) da fabrikanın idari binalarında, yemekhane, depo gibi destek alanlarında enerji tasarrufuna katkı verir. Aydınlatma, ısıtma/soğutma, havalandırma sistemlerinin programlı çalışması, ihtiyaca göre açılıp kapanması otomasyonla sağlanır. Örneğin mesai bitiminde idari ofislerin klimalarının otomatik kapanması, fabrika içi havalandırma fanlarının CO₂ sensörleriyle kontrolü vb. uygulamalar enerji israfını önler.

Gelişen teknolojiyle birlikte yapay zekâ ve ileri analitik uygulamaları da fabrikalarda enerji optimizasyonunda kullanılmaya başlanmıştır. Makine öğrenmesi algoritmaları, geçmiş enerji tüketim verilerinden öğrenerek en verimli operasyon ayarlarını önerebilir. Örneğin bir üretim hattında yapay zekâ, makinelerin çalışma sırasını ve hızlarını hem üretim hedefini tutturacak hem de asgari enerji harcayacak şekilde optimize edebilir.

Sonuç olarak, otomasyon ve kontrol sistemleri, enerjinin “tam gerektiği kadar” kullanılmasını mümkün kılar. İnsan müdahalesi olmadan, anlık kararlarla enerji tasarrufu sağlayan aksiyonlar alır. Bu da hem anlık tasarruf getirir hem de uzun vadede ekipman ömrünü uzatır. Örneğin tam otomasyona geçmiş bir boya hattında, eski manuel süreçlere kıyasla %15’e varan elektrik tasarrufu gözlemlenmiştir. Fabrikalar, Endüstri 4.0 ile gelen akıllı sensör ve kontrol teknolojilerini entegre ederek enerji verimliliğinde yeni bir seviyeye ulaşabilirler.

Fabrika için enerji verimliliği ve güç faktörü düzeltme (kompanzasyon) neden önemlidir?

Güç faktörü düzeltme, elektrik enerjisinin verimli kullanımında sıklıkla göz ardı edilse de sanayi tesisleri için hayati öneme sahiptir. Güç faktörü (cos φ), aktif gücün (iş yapan enerji) toplam görünür güce oranıdır ve idealde 1’e yakın olmalıdır. Fabrikalarda özellikle büyük motorlar, transformatörler ve kaynak makineleri gibi endüktif yükler nedeniyle güç faktörü düşer (0.6-0.8 gibi değerlere inebilir). Düşük güç faktörü, reaktif güç çekildiğini gösterir; bu da şebekeden iş yapmayan gereksiz enerji alındığı anlamına gelir. Sonuçta hem iletim sisteminde kayıplar artar hem de işletmeye reaktif ceza bedelleri yansıtılabilir.

Bu sorunu çözmek için kompanzasyon sistemleri kullanılır. Kompanzasyon genellikle şebekeye kondansatör grupları bağlayarak endüktif reaktif gücü dengelemeyi içerir. Doğru tasarlanmış bir kompanzasyon panosu ile fabrika güç faktörü 0.95 ve üstüne çıkarılabilir. Bunun faydaları:

• Reaktif ceza önlenir: Türkiye’de elektrik tarifelerinde belirli bir güç faktörünün altında kalan tüketicilere dağıtım şirketleri tarafından reaktif enerji cezası uygulanır. Güç faktörünü düzeltmek bu cezaları ortadan kaldırır. Böylece faturalarda doğrudan düşüş olur.
• Şebeke kapasitesi efektif kullanılır: Düşük güç faktörü, aynı aktif gücü iletmek için kablolarda ve trafolarda daha yüksek akımlar dolaşmasına sebep olur. Bu da ısınma ve kayıpları artırır. Güç faktörü düzeltilmiş bir sistemde, aynı aktif güç daha düşük akımla taşınır, iletim-dağıtım sistemindeki kayıplar azalır. Fabrika içi kablo ve trafo kapasiteleri verimli kullanılır, ilave yatırım ihtiyacı azalır.
• Gerilim kararlılığı: Reaktif güç fazlalığı voltaj düşümlerine yol açabilir. Kompanzasyon, tesisteki gerilim profilini iyileştirir, ani yük değişimlerinde gerilim dalgalanmalarını azaltır.

Kompanzasyon sistemlerinin genelde bir otomatik güç faktörü rölesi ile kontrol edilen kondansatör gruplarından oluştuğunu belirtmiştik. Modern kompanzasyon sistemlerinde statik kompanzatörler veya aktif güç kalite cihazları da kullanılarak çok hızlı tepki (örneğin kaynak makineleri gibi ani reaktif güç çeken cihazlara milisaniye mertebesinde karşılık verme) sağlanabilir. Harmonik filtreler de çoğu zaman kompanzasyon panolarına eklenir, çünkü kondansatörler harmoniklerle etkileşime girerek istenmeyen rezonanslar oluşturabilir. Harmonik filtreli kompanzasyon, hem reaktif güç sorununu çözer hem de yüksek frekanslı harmonikleri bastırarak cihazların daha temiz bir elektrik beslemesiyle çalışmasına olanak tanır.

Özetle, güç faktörü düzeltmesi fabrika için enerji verimliliğinin “elektrik kalite” boyutudur. Üretim prosesini doğrudan değiştirmese de, enerji sisteminin verimini artırır. Basit bir örnekle açıklarsak: Güç faktörü düşük bir fabrikada 100 kW iş yapmak için belki 130 kVA güç çekilirken, kompanzasyon ile bu 105 kVA’ya indirilebilir. Aradaki fark kayıptır ve düzeltilmediğinde hem para hem enerji israfı demektir. Ayrıca güç faktörü düzeltilmiş bir fabrikada trafoların kapasitesi aktif işe ayrıldığından, mevcut trafo ile daha fazla makine çalıştırmak mümkün olabilir.

Bunun yanında enerji kalitesinin korunması da önemlidir. Harmonik bozulmalar, dengesiz yükler ve ani gerilim düşümleri gibi sorunlar ekipmanların verimini ve ömrünü olumsuz etkiler. Güç kalitesi izleme sistemleri, fabrikalarda harmonik seviyelerini, gerilim dalgalanmalarını gerçek zamanlı takip ederek sorunları anında tespit edebilir. Örneğin yüksek 5. harmonik içeriği tespit edildiğinde, devreye alınacak pasif filtreler veya aktif harmonik filtre cihazları, bu harmonikleri bastırarak trafodaki ek kayıpları engeller. Sonuçta enerji daha “temiz” kullanılır ve ekipmanlar gereksiz yere ısınmaz.

Sonuç olarak, fabrika için enerji verimliliği sadece daha az enerji tüketmek değil, aynı zamanda enerjinin kaliteli ve verimli taşınması anlamına gelir. Güç faktörü kompanzasyonu ve güç kalitesi iyileştirmeleri, üretim dışı kayıpları azaltarak tesisin toplam enerji verimliliğini artırır. Bu hem elektrik faturalarında tasarruf, hem de elektrikli ekipmanların daha sorunsuz çalışması demektir.

Fabrika için enerji verimliliği açısından uygun elektrik tarifesi seçimi ve yük yönetimi nasıl planlanmalıdır?

Elektrik maliyetlerini düşürmek ve enerji verimliliği sağlamak için, fabrikanın üretim planını ve tüketim profilini uygun elektrik tarifesiyle uyumlu hale getirmek çok etkilidir. Ülkemizde sanayi aboneleri için genellikle çok zaman dilimli (üç zamanlı) tarifeler uygulanır. Bu tarifede gün, farklı fiyat uygulanan zaman dilimlerine bölünmüştür: Genellikle gündüz, puant (akşam yoğun saatler) ve gece. Puant saatlerde birim enerji fiyatı en yüksek, gece saatlerinde ise en düşüktür. Fabrikalar, mümkün olduğunca tüketimlerini pahalı saatlerden ucuz saatlere kaydırarak aynı işi daha düşük maliyetle yapabilir.

Yük yönetimi tam da bunu hedefler: Fabrikanın yüklerini (makine, fırın, kompresör vb. tüketicilerini) zaman ve büyüklük olarak optimize etmek. Örneğin, bir fabrikada enerji yoğun bir işlem olan ergitme fırınını akşam zirve saatlerinde çalıştırmak yerine gece vardiyasında çalıştırmak ciddi tasarruf getirir. Çünkü gece tarifesinde elektrik birim fiyatı puant döneme göre %50’den fazla ucuz olabilmektedir. Bu yaklaşımı uygulayan bir işletme, “yük kaydırma” sayesinde aylık elektrik faturasını önemli ölçüde azaltabilir. Yine otomatik yük yönetimi sistemleri ile, sözleşme gücünü (çekilen maksimum gücü) aşmamak için bazı yükler sıraya konulabilir; böylece yüksek talep çekerek cezalı tarifeye geçme riski ortadan kalkar.

Uygun tarife seçimi de bu noktada kritiktir. Eğer bir fabrika tüketimini büyük oranda mesai saatleri (gündüz) ve puant döneminde yapıyorsa, belki tek zamanlı tarife daha ekonomik olabilir. Ancak çoğu üretim tesisi, gece üretimi veya vardiyalı çalışma yapabildiğinden çok zamanlı tarife avantajlıdır. Fabrika yönetimi, enerji tedarikçisinden gelen tarife alternatiflerini incelemeli ve kendi tüketim desenine uyan tarifeyi seçmelidir. Bu seçim, yılda on binlerce lira fark yaratabilir. Örneğin tüm üretimini gündüz vardiyasında yapan bir atölye için tek zamanlı tarife daha ucuz olurken, 24 saat çalışan bir tesis için üç zamanlı tarife toplam maliyeti düşürür.

Talep yönetimi (demand management) de yük yönetiminin bir parçasıdır. Elektrik sözleşmesinde belirlenen bir maksimum güç (kW) vardır ve bunu aşmamak işletmeye ekonomik fayda sağlar. Fabrika içindeki yüklerin aynı anda devreye girip pik oluşturması engellenerek, güç talebi daha düz bir profile yayılabilir. Örneğin büyük bir pres makinesi çalışırken, aynı anda devasa bir kompresörü devreye almamak, birkaç dakika geciktirmek talep zirvesini azaltır. Bunun için otomatik kontrol sistemleri veya zaman röleleri kullanılabilir. Talep yönetiminin bir diğer ayağı da kesintili yüklerin yönetimidir: Bazı tesisler, yüksek tarifeli saatlerde jeneratör çalıştırarak veya enerji depolama sistemlerini kullanarak şebekeden çekişini düşürmeyi tercih edebilir. Bu da bir çeşit yük kaydırma yöntemidir (enerjiyi ucuz zamanda depolayıp pahalı zamanda kullanmak).

Yakıt ve tarife optimizasyonu: Fabrikalar sadece elektrik değil, buhar veya sıcak su üretiminde kullandıkları yakıtlarda da optimizasyon yapabilirler. Örneğin dual-fuel (çift yakıtlı) kazanlar kullanan bir tesis, doğalgaz ve fuel-oil fiyatlarına göre en ekonomik yakıtı seçerek çalıştırma planı yapabilir. Elektrik tarafına geri dönersek; serbest tüketici statüsündeki büyük işletmeler tedarikçileriyle özel anlaşmalar yaparak daha uygun birim fiyat alabilir, bu da bir nevi tarife optimizasyonudur.

Sonuç olarak, enerji verimliliği sadece teknolojik iyileştirmelerle değil, akıllı planlama ile de sağlanır. Uygun tarifeyi seçen ve üretimini enerji maliyetlerini dikkate alarak zamanlayan bir fabrika, üretim miktarını değiştirmese bile faturalarını düşürebilir. Bir örnek vermek gerekirse: Gece vardiyasını verimli kullanan bir fabrika, sadece bu planlama ile yıllık elektrik giderlerinde %10-15’e varan azalma sağlayabilir. Bu tür idari/organizasyonel önlemler, yatırım gerektirmeksizin doğrudan tasarruf imkânı sunduğundan, enerji yöneticileri tarafından mutlaka değerlendirilmelidir.

Fabrika için enerji verimliliği yatırımlarının geri dönüş süresi (ROI) nasıl belirlenir?

Enerji verimliliği yatırımlarının başarısı, büyük ölçüde bu yatırımların kendini ne kadar sürede amorti edeceğine bağlıdır. Bu nedenle her bir projenin geri dönüş süresinin (ROI) doğru hesaplanması kritik önemdedir. ROI (Return on Investment) basit olarak bir yatırımın maliyetinin, sağladığı yıllık tasarrufa oranıdır ve “yıl” cinsinden ifade edilir. Örneğin 100.000 TL maliyetli bir enerji verimliliği projesi yılda 50.000 TL tasarruf sağlıyorsa, geri dönüş süresi 100k/50k = 2 yıldır.

ROI hesaplamada izlenecek adımlar:

1. Mevcut durum enerji tüketimi ve maliyeti: Öncelikle proje uygulanmadan önce ilgili ekipmanın/sistemin ne kadar enerji harcadığı belirlenir. Örneğin değiştirilmesi planlanan bir kompresörün yıllık elektrik tüketimi (kWh) ve bunun TL karşılığı hesaplanır.
2. Proje sonrası enerji tüketimi tahmini: Verimlilik önlemi uygulandıktan sonra ilgili ekipmanın yıllık enerji tüketiminin ne olacağı teknik analizle veya pilot uygulamalarla öngörülür. Örneğin yeni alınacak bir VSD’li kompresörün aynı üretim için ne kadar kWh tüketeceği üretici verileri ve etüt sonuçlarına dayanarak hesaplanır.
3. Yıllık tasarrufun hesaplanması: Mevcut durum ile proje sonrası durum arasındaki fark, yıllık enerji tasarrufudur. Bu tasarruf miktarı güncel enerji birim fiyatlarıyla çarpılarak yıllık parasal tasarruf bulunur. Örneğin yıllık 100.000 kWh elektrik tasarrufu öngörülüyorsa ve birim elektrik maliyeti 2 TL/kWh ise, yıllık parasal tasarruf 200.000 TL olacaktır.
4. Yatırım maliyetinin belirlenmesi: Projenin uygulama maliyeti (cihaz/ekipman bedeli, montaj işçiliği, proje tasarım giderleri vb. dahil) toplanır. Diyelim ki kompresör yenileme projesi için toplam 600.000 TL yatırım gerekiyor.
5. Basit geri dönüş süresi hesabı: Yatırım maliyeti, yıllık tasarrufa bölünür. Yukarıdaki rakamlara göre 600k / 200k = 3 yıl basit geri dönüş süresidir. Bazı durumlarda daha detaylı ekonomik analizler yapılarak net bugünkü değer veya iç verim oranı gibi finansal göstergelere de bakılabilir ancak fabrika bazında çoğunlukla basit ROI yeterli fikir verir.

ROI hesaplanırken dikkat edilmesi gereken noktalar vardır. Birincisi, tasarruf hesapları gerçekçi ve tüm değişkenleri kapsar şekilde yapılmalıdır. En sık yapılan hatalardan biri, geri dönüş süresini yanlış veya aşırı iyimser hesaplamaktır. Örneğin sadece enerji faturası üzerinden hesap yapıp bakım maliyetlerindeki azalmayı hesaba katmamak ya da tam tersine yeni sistemin olası bakım giderlerini göz ardı etmek sonucu etkiler. Planetus enerji danışmanlarının belirttiği üzere, kısa vadeli kazanca odaklanıp operasyonel maliyetleri veya tüm sistem performansını hesaba katmadan yapılan ROI hesapları yanıltıcı olabilir. Bu nedenle:

• Tasarruf hesabında sadece güç ve enerji değil, bakım, işçilik, duruş süresi gibi dolaylı etkiler de mümkün olduğunca sayısallaştırılmalıdır (örn. daha az arıza nedeniyle üretim kaybının düşmesi gibi kazançlar).
• Enerji fiyatlarındaki değişim senaryoları değerlendirilmelidir. Elektrik veya yakıt fiyatları gelecekte artarsa, fiili geri dönüş daha kısa olacaktır; tersi durumda uzayabilir.
• Projenin ömrü göz önüne alınmalıdır. Basit ROI kısa görünebilir ancak cihaz ömrü de çok kısaysa uzun vadede kârlılık düşer. Genellikle 5 yıldan kısa ROI değerleri iyi kabul edilir, 5-10 yıl orta, 10 yıl üzeri ise tereddüt yaratır.
• Destek ve teşviklerin etkisi dahil edilmelidir. Örneğin bir verimlilik projesi VAP hibesi alacaksa yatırım maliyetinin %30’u hibe ile karşılanacak ve geri dönüş süresi ciddi oranda kısalacaktır.

Türkiye’de sanayi için enerji verimliliği yatırımlarında genellikle 1-5 yıl arası geri dönüş süreli projeler öncelikli uygulanır. Hatta yönetmelik gereği, verimlilik artırıcı projelerin 5 yıldan kısa sürede geri dönenlerine teşvik verilmektedir. Örneğin bir fabrikanın “2 yıllık planına”, geri ödeme süresi 1 yıl ve altındaki projelerin (yanma kontrolü, izolasyon, kompanzasyon gibi) alınması; “5 yıllık planına” ise geri dönüş süresi 4 yıla kadar olan projelerin konulması önerilir. Bu, kısıtlı kaynakları en hızlı geri dönüşü olan işlere yönlendirmek içindir.

Sonuç olarak ROI hesabı, enerji verimliliği projelerinin fizibilitesini değerlendirmenin temel yoludur. Fabrika yönetimi, her bir öneri için sağlam bir geri dönüş analizi istemeli ve hesaplarda aşırı iyimser varsayımlardan kaçınmalıdır. Gerektiğinde uzman bir enerji danışmanından destek alarak tüm girdilerin dahil edildiği bir ekonomik model oluşturulmalıdır. Doğru hesaplanan ROI, hangi projelerin hemen yapılacağı, hangilerinin bekleyeceği konusunda yol gösterici olacak ve enerji verimliliği yatırımlarının riskini minimize edecektir.

Fabrika için enerji verimliliği projelerinde sık yapılan hatalar nelerdir?

Enerji verimliliği projeleri, doğru planlanıp uygulanmazsa beklenen faydayı sağlamayabilir. Uygulama tecrübelerine bakıldığında fabrikaların enerji tasarrufu girişimlerinde tekrarlayan bazı hatalar yaptığı görülmektedir. İşte sık yapılan hatalar ve bunlardan kaçınma yolları:

1. Yetersiz analiz ve sadece yüzeysel önlemlere odaklanma: Birçok işletme, kapsamlı bir enerji analizi yapmadan yalnızca belli başlı ve görece kolay uygulamalara yönelir. Örneğin fabrika genelinde detaylı bir etüt yapmaksızın sadece aydınlatmayı LED’e çevirmek veya birkaç ekipmanda değişiklik yapmak yeterli görülür. Bu tür hızlı ve dar kapsamlı çözümler, fabrikanın toplam enerji verimliliği üzerinde kalıcı etki yaratmaz. Önemli olan, fabrikanın genel enerji profilini bütünsel değerlendirmek ve büyük resimde en fazla tasarrufu getirecek alanlara odaklanmaktır. Çözüm: Derinlemesine enerji etütleri yaparak (tercihen profesyonel destekle) gerçek verimlilik potansiyellerini tespit etmek, küçük önlemlerin yanı sıra proses bazında büyük fırsatları atlamamak.
2. Yanlış ekipman seçimi ve sistem uyumsuzluğu: Sırf enerji tasarruflu diye alınan bir ekipman, mevcut sistemlerle uyum sağlayamazsa beklenen verimi getirmez. Örneğin çok yüksek verimli bir motor satın alınıp mevcut sisteme takıldığında, diğer bileşenlerle uyumsuzluk yaşayabilir ve öngörülen tasarruf sağlanamaz. Keza, pazarlama etkisiyle ihtiyaca tam uymayan teknolojilerin satın alınması da bir hatadır (örneğin gereğinden büyük kapasitede bir kompresör almak). Çözüm: Ekipman yatırımlarında bütünsel sistem uyumu düşünülmeli, mümkünse simülasyonlar veya pilot çalışmalarla yeni cihazın sistemle entegrasyonu değerlendirilmelidir.
3. Geri dönüş süresinin hatalı hesaplanması: Bazı işletmeler, enerji verimliliği projelerine girişirken tasarrufları aşırı iyimser tahmin eder veya maliyet kalemlerini eksik hesaplar. Bu da ROI’nin yanlış çıkmasına yol açar. Sonuçta proje uygulandıktan sonra beklenen tasarruf gerçekleşmeyince hayal kırıklığı olur. Çözüm: ROI (geri ödeme süresi) hesaplanırken tüm değişkenler (enerji fiyatı, bakım maliyeti, olası üretim artışı veya kalite iyileşmesi etkileri) hesaba katılmalı; mümkünse bağımsız bir uzman tarafından doğrulanmalıdır. Gerçekçi ve güvenli tarafta kalacak varsayımlar kullanılmalıdır.
4. Proje planlamasında yetersiz zaman yönetimi: Enerji verimliliği projeleri de diğer mühendislik projeleri gibi doğru planlama gerektirir. Fabrikalarda bazen projelere yeterli zaman ve kaynak ayrılmaz, uygulama takvimi sıkışık tutulur. Bu da kurulumların gecikmesine, üretimi aksatma riskine yol açabilir. Özellikle bakım duruşlarına entegre edilemeyen projeler, üretim esnasında yapılmaya kalkılırsa sorun olur. Çözüm: Proje planı yaparken her adım için gerçekçi süreler belirlemek, gerekiyorsa üretim planıyla entegre bir takvim yapmak. Profesyonel proje yönetimi tekniklerini uygulamak.
5. Uygulama sonrası izleme ve kontrolün ihmal edilmesi: Enerji verimliliği projesi gerçekleştikten sonra “tamamlandı” diye düşünüp bir daha o konuyu takip etmemek büyük hatadır. Örneğin otomasyon sistemi kurulduktan sonra parametre optimizasyonu yapılmazsa zamanla istenen değerlerden sapmalar olabilir. Birçok fabrika, proje bitiminde düzenli performans izlemeyi atlıyor. Çözüm: Her proje sonrası, en azından 1-2 yıllık periyotta ölçüm ve doğrulama (M&V) planı yapılmalıdır. Elde edilen tasarruflar izlenmeli, eğer sapma varsa nedeni araştırılıp düzeltilmelidir. Bu sürekli iyileştirme döngüsünün parçasıdır.
6. Personel eğitimi ve farkındalığın göz ardı edilmesi: Teknolojik yatırımlar yapılırken, bu sistemleri kullanacak olan insanların eğitimi ihmal edilebiliyor. Yeni enerji verimli ekipmanlar veya sistemler, çalışanlar tarafından yanlış kullanılırsa beklenen faydayı getirmeyebilir. Planetus uzmanları, enerji verimliliği projelerine rağmen çalışanları eğitmek için yeterli kaynak ayırmamanın sık yapılan bir hata olduğunu belirtmiştir. Çözüm: Her yeni uygulama için kapsamlı bir eğitim programı oluşturmak, operatörlerin ve teknik personelin sistemi doğru ve etkin kullanmasını sağlamak gerekir. Ayrıca genel tasarruf bilincini tüm çalışanlara yaymak da önemlidir (ör. basit bir örnek, vardiya çıkışı makineleri/ışıkları kapatma kültürü aşılanmalıdır).
7. Yetersiz finansal planlama: Enerji verimliliği yatırımlarında bazen sadece ilk yatırım maliyetine odaklanılır, fakat proje sonrası bakım giderleri veya toplam sahip olma maliyeti (TCO) dikkate alınmaz. Ya da proje için bütçe planlanırken kur dalgalanmaları, olası ek maliyetler hesaba katılmaz. Bu da projenin sürdürülememesine veya yarım kalmasına neden olabilir. Çözüm: Finansal planlama yaparken, projenin ömrü boyunca getireceği tüm maliyet ve faydaları hesaplamak gerekir. Ayrıca bütçede belirsizliklere karşı pay bırakmak ve gerekirse dış finansman/teşvik seçeneklerini kullanmak akıllıcadır.

Yukarıdaki hatalardan kaçınmak için, enerji verimliliği projelerini profesyonel bir proje gibi ele almak gerekir. Bu projelere başlamadan önce detaylı fizibilite ve risk analizi yapılmalı; uygulama sırasında uzman danışmanlık almak gerekirse ihmal edilmemelidir. Planetus gibi enerji yatırım danışmanları da sektörde en sık yapılan hatalardan kaçınmanın önemini vurgulayarak, doğru planlama ve uzmanlıkla yüksek verimlilik ve maksimum yatırım geri dönüşü elde edilebileceğini ifade etmektedir. Özetle, yapılan hatalardan ders alıp bunları tekrarlamamak, enerji verimliliği çalışmalarının başarılı olmasının anahtarlarındandır.

Fabrika için enerji verimliliği konusunda çalışan eğitimi ve bilinçlendirme neden önemlidir?

Enerji verimliliği sadece teknik ekipman yatırımlarıyla değil, aynı zamanda insan davranışları ve operasyonel kültürle ilgilidir. Bir fabrikada çalışanların enerji farkındalığı yüksek değilse, en modern tasarruf teknolojileri dahi tam randımanlı kullanılamayabilir. Bu nedenle çalışan eğitimi ve bilinçlendirme, enerji verimli bir tesis oluşturmanın vazgeçilmez unsurlarındandır.

Öncelikle, makinelerin ve sistemlerin doğru kullanımı için eğitim şarttır. Örneğin, değişken devirli bir pompa sistemi kurulmuşsa, operatörlerin bu sistemin nasıl optimum ayarla çalıştırılacağını bilmesi gerekir. Eğitimsiz bir personel, yeni kurulmuş bir otomasyon sistemini devre dışı bırakıp ekipmanı manuel modda çalıştırabilir ve tüm tasarruf potansiyelini yok edebilir. Fabrikalarda bu tür durumlar sık yaşanır: Çalışan eski alışkanlıklarını sürdürdüğü için yeni teknolojiyi tam anlamıyla kullanmaz veya yanlış kullanır. Bu yüzden, enerji verimliliği yatırımı yapılan her konuda personele yönelik uygulamalı eğitimler düzenlenmelidir.

İkinci olarak, günlük çalışma alışkanlıklarının değiştirilmesi eğitimle mümkün olur. Örneğin bir üretim hattında çalışan işçi, işlem bitince makineleri kapatma bilincine sahip değilse, makine boşta çalışmaya devam ederek enerji harcar. Veya bakım personeli, basınçlı hava hattındaki ufak bir kaçak konusunda duyarsızsa, o kaçaktan aylarca enerji kaybı yaşanabilir. Bu noktada enerji yöneticisinin görevi, tüm çalışanları enerji tasarrufu konusunda bilinçlendirmektir. Planetus’un vurguladığı gibi, enerji verimliliği projelerinin başarısı için personelin eğitimi ve bilinçlendirilmesi kritik öneme sahiptir. Hatta bu, teknik tedbirler kadar önemli bir faktör olarak görülmelidir. Çünkü teknoloji ne kadar ileri olursa olsun, onu kullanan insanlar yanlış davranırsa hedefe ulaşılamaz.

Enerji farkındalığı yaratmak için fabrikalarda çeşitli yöntemler kullanılabilir:

• Düzenli eğitim seminerleri: Enerji yöneticisi veya uzmanlar tarafından tüm personele temel enerji tasarrufu prensipleri anlatılmalı. Basit “ışıkları kapat, makinayı boşa çalıştırma” gibi mesajlardan, “reaktif enerji nedir, kaçak akım ne demektir” gibi daha teknik konulara kadar seviyeye uygun içerikte eğitimler verilmeli.
• Görsel hatırlatıcılar: Fabrika içinde pano, poster, etiket gibi görsellerle enerji tasarrufu hatırlatmaları yapılmalı. Örneğin “Son çıkan ışığı kapatsın”, “Hava kaçağı duyarsan bildir” gibi mesajlar insanların zihninde yer eder.
• Ödül ve teşvik sistemleri: Enerji verimliliğine katkı sağlayan çalışanları ödüllendirmek motivasyonu artırır. Örneğin bir öneri sistemi kurup, enerji tasarrufuna yönelik yaratıcı fikri kabul edilen personele küçük ödüller vermek yaygın bir uygulamadır.
• Geri bildirim ve şeffaflık: Bölümler bazında enerji tüketimleri takip edilip çalışanlarla paylaşılırsa, herkes kendi bölümünün performansını görür. “Geçen aya göre %5 az elektrik tükettik, tebrikler” gibi geri bildirimler moral verirken; israf durumunda uyarıcı etkisi olur.

Bir yandan da iş sağlığı ve güvenliği ile enerji verimliliği eğitimleri entegre edilebilir. Örneğin buhar hattındaki bir kaçak sadece enerji kaybı değil, aynı zamanda güvenlik riskidir; bunu öğrenen çalışan kaçak gördüğünde hem kendi güvenliği hem enerjinin boşa gitmemesi için hızlıca aksiyon alır.

Sonuç olarak, “enerji verimliliği bir ekip işidir” ve ekip içindeki her bireyin rolü vardır. Mavi yaka operatörden tepe yönetime kadar herkesin bu kültüre dahil olması ancak eğitim ve bilinçlendirme faaliyetleriyle mümkündür. Eğitilmiş ve bilinçli çalışanlar, enerji tasarrufu çabalarını benimser, kendi işiyle ilgili iyileştirme fırsatlarını daha iyi görür ve israfa karşı proaktif davranır. Dolayısıyla, fabrikada sürdürülebilir bir enerji verimliliği başarısı için teknik yatırımlar kadar “insan yatırımı” da şarttır. Enerji verimli bir fabrika yaratmanın yolu, “Enerji verimliliği neden önemli, ben ne yapabilirim?” sorularını her çalışanın içselleştirmesinden geçer.

Fabrika için enerji verimliliği konusunda çalışan eğitimi ve bilinçlendirme neden önemlidir?

Fabrika için enerji verimliliği projeleri için finansman ve kredi imkanları nelerdir?

Enerji verimliliği projeleri çoğu zaman başlangıçta sermaye yatırımı gerektirdiğinden, uygun finansman sağlamak önemli bir adımdır. Neyse ki, bu alanda fabrikalara destek olabilecek çeşitli kredi ve finansman imkanları mevcuttur:

• Kalkınma bankaları ve uluslararası finansman: Türkiye’de özellikle Türkiye Sınai Kalkınma Bankası (TSKB), Türkiye Kalkınma ve Yatırım Bankası gibi kuruluşlar, enerji verimliliği projelerine özgü kredi programları sunmaktadır. Bu krediler genellikle Dünya Bankası, Avrupa İmar ve Kalkınma Bankası (EBRD), Fransız Kalkınma Ajansı (AFD), Japon JICA gibi kuruluşların fonlarından desteklenir. Örneğin Dünya Bankası destekli “Türkiye Sanayide Enerji Verimliliği Projesi” kapsamında sanayi işletmelerine uygun faizli, uzun vadeli krediler sağlanmıştır. Bu kredilerde geri ödeme süreleri projelerin tasarruf getireceği döneme uygun olarak esnek tutulur. Aynı şekilde Temiz Teknoloji Fonu (CTF) gibi uluslararası fonlar aracılığıyla da enerji verimliliği yatırımları için faizsiz veya çok düşük faizli kredi imkanları yaratılmıştır. Özellikle büyük ölçekli projeler (örneğin atık ısıdan elektrik üretimi gibi) için uluslararası finansman arayışına girmek mantıklıdır.
• Ticari bankaların enerji verimliliği kredileri: Birçok yerli banka, KOBİ’lere ve büyük sanayi işletmelerine yönelik enerji verimliliği kredisi ürünleri geliştirmiştir. Bu kredilerde genelde proje fizibilitesine dayalı bir değerlendirme yapılır; projenin geri dönüş süresi, nakit akışı analizi incelenerek uygun ödeme planı oluşturulur. Örneğin bir banka, LED aydınlatma dönüşüm projesini finanse ederken, sağlanacak tasarruf miktarına göre ilk 1 yıl geri ödemesiz, sonraki 2 yıl taksitli bir plan sunabilir. Ticari kredi faiz oranları piyasa koşullarına bağlı olmakla birlikte, bazı bankalar çevre ve sürdürülebilirlik kriterlerine uyan projeler için faiz indirimleri uygulayabilmektedir.
• Leasing (finansal kiralama): Enerji verimliliği ekipmanları (örneğin yüksek verimli kazanlar, kompresörler, güneş paneli sistemleri, kojenerasyon ekipmanı vb.) finansal kiralama yoluyla temin edilebilir. Leasing şirketleri, yatırımı yapıp ekipmanı kiralar; fabrika taksit öderken bir yandan tasarruf yapmaya başlar. Bu yöntem özellikle yüksek maliyetli ekipmanların alınmasında işletmenin nakit akışını rahatlatır ve vergi avantajı da sağlayabilir.
• Performansa dayalı sözleşmeler (ESCO modeli): Enerji Hizmet Şirketeleri (ESCO) aracılığıyla finansman da mümkündür. ESCO modeli genellikle Enerji Performans Sözleşmeleri (EPS) kapsamında yürür. Bu durumda bir enerji verimliliği firması, fabrikanın yatırım maliyetini üstlenir, projeyi hayata geçirir ve sağlanan tasarruf üzerinden bir pay alarak yatırımını geri kazanır. Fabrika cebinden büyük bir yatırım yapmadan, tasarruf ettikçe ESCO’ya ödemeler yapar. Örneğin bir aydınlatma dönüşüm projesinde, geleneksel lambalardan LED’e geçiş maliyetini ESCO karşılar; fatura düşüşüyle elde edilen kazancın %80’i birkaç yıl boyunca ESCO’ya ödenir, süre sonunda tüm tasarruf fabrikaya kalır. Bu model, özellikle yüksek yatırım maliyetli projelerde işletmenin finansman yükünü azaltan bir seçenektir.
• KOSGEB ve Kalkınma Ajansı destekleri: Küçük ve orta ölçekli işletmeler (KOBİ’ler) için KOSGEB dönemsel olarak enerji verimliliği konulu destek programları açabilmektedir. Örneğin verimlilik artırıcı makine yatırımlarına düşük faizli kredi veya hibe desteği gibi. Ayrıca bölgesel kalkınma ajansları zaman zaman enerji etüdü desteği veya küçük ölçekli verimlilik uygulamaları için hibe programları duyururlar. Fabrikaların bulundukları bölgedeki kalkınma ajanslarının çağrılarını takip etmesinde fayda vardır.
• Hazine destekli krediler ve teşvikler: Bazı durumlarda devlet, enerji verimliliği yatırımlarını teşvik amacıyla faiz desteği veya teminat desteği sağlayabilmektedir. 5627 sayılı Kanun kapsamında geçmişte verimlilik projelerine uygun bulunan işletmelerin kredi faizlerinin bir kısmını devlet karşılama imkanı tanımıştır. Bu tür mekanizmalar yeniden yürürlüğe girerse, finansman maliyeti oldukça düşecektir. Ayrıca yatırım teşvik sisteminde, enerji verimliliği projeleri 5. Bölge teşviklerinden yararlanabildiğinden (konu bir sonraki soruda detaylı), bu da dolaylı bir finansman avantajıdır (vergi indirimi, KDV istisnası vb.).

Özetle, enerji verimliliği projeleri için kaynak bulma sorunu genellikle aşılabilir; zira bu projeler sağlam nakit akışı (tasarruf) ürettikleri için finans kuruluşları tarafından da sıcak karşılanır. Önemli olan, proje fizibilitesini iyi hazırlamak ve doğru kapıyı çalmaktır. Bir fabrika, yatırım bütçesi kısıtlı olsa bile, örneğin bir banka kredisiyle projeyi yapıp tasarruflardan kredi ödemelerini karşılayabilir. Hatta temiz enerji ve verimlilik projelerine tahsis edilmiş uluslararası fonlar sayesinde, normal kredilere göre çok daha avantajlı şartlar yakalanabilir. Örneğin Dünya Bankası destekli bir program kapsamında bir işletme, 4 yıl vadeli ve ilk yılı ödemesiz, piyasanın birkaç puan altında faizli bir krediyle projesini finanse etmiştir.

Sonuç olarak, “enerji verimliliği yatırımı kendini öder” prensibinden hareketle, finansman kurumları da bu alana olumlu bakmaktadır. Fabrikaların yapması gereken, projelerini fizibilite raporlarıyla birlikte sunarak kredi veya destek programlarına başvurmak ve böylece hem çevresel hem ekonomik kazanç sağlayan projelerini hayata geçirmektir.

Fabrika için enerji verimliliği kapsamında yenilenebilir enerji kaynakları nasıl kullanılabilir?

Enerji verimliliği denince akla ilk olarak tüketimin azaltılması gelse de, fabrikalarda yenilenebilir enerji kaynaklarının kullanımı da genel enerji stratejisinin bir parçasıdır. Yenilenebilir enerji kullanımının doğrudan enerji verimliliği tanımı içinde olmadığı düşünülebilir; ancak kendi enerjisini üreten veya temiz enerji kullanan bir fabrika, dışa bağımlılığını azaltarak sürdürülebilirliğini artırır ve toplam enerji maliyetini düşürebilir. Bu da dolaylı olarak verimlilik hedefleriyle örtüşür. Ayrıca birçok uluslararası çevre standardı, enerjinin bir kısmının yenilenebilirden sağlanmasını verimlilik çalışmaları kapsamında değerlendirmektedir.

Fabrikalarda yenilenebilir enerji kullanımının en yaygın yolu, güneş enerjisinden elektrik üretimi (GES) yapmaktır. Geniş çatı alanlarına sahip fabrikalar, çatılarına güneş panelleri kurarak gündüz saatlerinde kendi elektriğinin önemli bir bölümünü üretebilir. Türkiye gibi güneşlenme süresi yüksek bir ülkede, iyi planlanmış bir güneş enerji santrali yılda 1 kW başına 1300-1600 kWh elektrik üretebilir. Bu da fabrikanın şebekeden çektiği elektriği azaltır. Örneğin 500 kW’lık bir çatı GES kuran bir fabrika, yıllık yaklaşık 700-800 bin kWh elektriği şebekeden almak yerine kendi üretmiş olacaktır. Bu, hem maliyet avantajı sağlar (özellikle öz tüketim yapıldığında, üretilen elektriğin birim maliyeti şebekeden satın almaya kıyasla daha düşüktür) hem de karbon ayak izini düşürür. Birçok sanayi kuruluşu, lisanssız elektrik üretim mevzuatı kapsamında çatısını veya tesis sahasını güneş panelleriyle değerlendiriyor. “Enerjisini Üreten Fabrikalar” kavramı giderek yaygınlaşmakta olup, bazı işletmeler tükettiği elektriğin %20-30’unu kendi GES’lerinden karşılamaktadır. Bunun önemi, AB’nin Sınırda Karbon Düzenlemesi gibi uygulamalarında da ortaya çıkıyor; zira yenilenebilir kaynak kullanımı, ürünlerin karbon içeriklerini düşürerek rekabet gücünü artırıyor.

Bunun dışında rüzgar enerjisi de bazı uygun bölgelerde değerlendirilebilir. Fabrika sahası yeterince büyük ve rüzgar potansiyeli iyi ise, orta ölçekli bir rüzgar türbini kurmak mümkündür. Ancak rüzgar genelde büyük yatırım ve izin süreçleri gerektirdiğinden sanayi tesislerinde güneşe göre daha az tercih edilir.

Biyokütle ve biyogaz kullanımı, özellikle gıda, kağıt gibi organik atığı bol sektördeki fabrikalar için anlamlı olabilir. Örneğin bir şeker fabrikası, posalardan biyogaz üreterek bu gazı kazanlarında yakıp buhar ve elektrik elde edebilir. Bu hem atık değerlendirmesi hem de fosil yakıt tüketimini azaltma açısından verimlidir. Yine tekstil gibi atık suyu organik madde içerikli olan işletmeler, arıtma tesislerinden çıkan çamurlardan biyogaz üretip enerjide kullanabilir.

Güneş enerjisinin termal kullanımı da bir seçenektir: Fabrika ortamının veya proses suyunun ısıtılmasında güneş kolektörleri kullanılabilir. Örneğin sıcak su ihtiyacı olan bir gıda işletmesi, çatısına kuracağı güneş kolektörleri ile yaz aylarında büyük oranda bedava sıcak su elde edebilir, kazan yakıtını azaltabilir.

Yenilenebilir enerji kullanımı, fabrika için bir tür enerji sigortası gibidir. Özellikle son yıllarda enerji fiyatlarındaki oynaklık düşünüldüğünde, kendi enerjisini üreten işletmeler maliyetlerini daha öngörülebilir kılar. Örneğin güneş santrali kuran bir fabrika, 25 yıl ömürlü bir yatırıma birkaç yıl içinde yaptığı ödemeyle kavuşur ve geri kalan yıllarda neredeyse bedava enerji hasadı yapar.

AB Yeşil Mutabakatı ve benzeri çevresel zorunluluklar da sanayiyi yenilenebilir kaynak kullanımına yönlendiriyor. Yeşil Mutabakat kapsamında Avrupa, tedarik zincirindeki fabrikalardan daha düşük karbon salımı talep etmektedir. Bu da pratikte şu anlama geliyor: Enerjisini verimsiz kullanan ve tamamen fosil kaynaklara dayalı üretim yapan fabrikalar, düşük karbonlu üretim yapan rakiplerine göre dezavantajlı hale gelecek. Dolayısıyla bir fabrikanın enerji verimliliği stratejisi, yenilenebilir enerji entegrasyonunu da içermelidir. Bazı büyük kuruluşlar bu amaçla “yeşil enerji sertifikaları (YEK-G)” satın almakta veya doğrudan yenilenebilir enerji santrallerine ortak olmaktadır.

Sonuç olarak, fabrikalarda yenilenebilir enerjinin kullanımı, klasik enerji verimliliği önlemlerini tamamlayıcı bir rol oynar. Enerji ihtiyacının bir kısmını temiz ve kendi kendine yeten kaynaklardan sağlamak, uzun vadede enerji maliyetlerini düşürür ve çevresel yükümlülükleri karşılamayı kolaylaştırır. İdeal bir senaryoda, bir fabrika hem verimlilik önlemleriyle tüketimini minimize eder hem de kalan tüketimin önemli bir bölümünü güneş, rüzgar gibi yenilenebilir kaynaklardan karşılar. Bu sayede gerçekten sürdürülebilir bir üretim yapısına kavuşur.

Fabrika için enerji verimliliği için devlet teşvikleri ve destek programları nelerdir?

Türkiye’de sanayide enerji verimliliğini artırmak amacıyla devlet tarafından çeşitli teşvik ve destek mekanizmaları uygulanmaktadır. Bu destekler, işletmelerin verimlilik projelerini hayata geçirmesini kolaylaştırmak üzere hem maddi hibeler hem de dolaylı teşvikler şeklinde tasarlanmıştır. Başlıca program ve teşvikler şöyle özetlenebilir:

• Verimlilik Artırıcı Projeler (VAP) Desteği: Enerji ve Tabii Kaynaklar Bakanlığı, endüstriyel işletmelerin uygulayacağı belirli enerji verimliliği projelerine hibe desteği vermektedir. Bu kapsamda onaylanan projelerde, KDV hariç toplam yatırım tutarı 5 milyon TL’yi geçmeyen projelerin maliyetinin %30’una kadar hibe desteği sağlanır. Örneğin 1 milyon TL’lik bir yalıtım ve atık ısı geri kazanım projesinde, Bakanlık 300 bin TL’sini karşılayabilir. Bu VAP desteğinden yararlanmak için projenin Bakanlık tarafından belirlenen usul ve esaslara uygun hazırlanması ve enerji etüdü ile tasarruf potansiyelinin doğrulanması gerekir. Genellikle geri dönüş süresi 5 yılın altında olan projeler desteklenir. VAP kapsamına; atık enerjinin geri kazanılması, verimli ekipman kullanımı, proses optimizasyonu, kojenerasyon sistemleri kurulması gibi çeşitli konular girebilir. Başvurular EVDES (Enerji Verimliliği Destekleri) portalı üzerinden yapılır ve Bakanlık değerlendirmesi sonucu uygun projeler listelenir.
• Gönüllü Anlaşmalar: Sanayi işletmeleri, enerji yoğunluklarını (birim üretim başına enerji tüketimlerini) 3 yıllık bir dönemde belirli oranda azaltma taahhüdü vererek Bakanlık ile “gönüllü anlaşma” imzalayabilirler. Mevzuata göre, son üç yıllık enerji yoğunluğu ortalamasını izleyen 3 yılın sonunda en az %10 azaltmayı taahhüt eden ve bunu başaran işletmelere, anlaşma yılına ait enerji giderlerinin %30’u, 1 milyon TL’ye kadar geri ödemesiz olarak desteklenir. Örneğin 2024’te anlaşma yapan bir fabrika, 2027 sonunda enerji yoğunluğunu %12 düşürürse, 2024 yılı enerji faturasının %30’u (diyelim ki 800 bin TL) nakit olarak devletten alabilir. Bu program, verimlilik çalışmalarını bir bütün olarak teşvik etmeyi amaçlar ve VAP gibi tek proje yerine genel performansa bakar.
• Enerji Yönetimi Teşvikleri: Yıllık enerji tüketimi 5000 TEP üzeri olan büyük sanayi tesisleri ile Organize Sanayi Bölgeleri, ISO 50001 Enerji Yönetim Sistemi sertifikası alıp enerji yöneticisi istihdam ettiklerinde veya enerji yönetim birimi kurduklarında bazı desteklere başvurabilirler. Örneğin geçmiş dönemde, sertifikalı enerji yöneticisi bulunduran işletmelerin VAP başvurularında öncelik verilmesi gibi avantajlar sağlanmıştır. Ayrıca enerji yöneticisi eğitimleri bazı durumlarda devlet tarafından ücretsiz sunulmaktadır.
• Yatırım Teşvik Sisteminde Destekler: Enerji verimliliği sağlayan yatırımlar, Türkiye’nin genel yatırım teşvik sisteminde avantajlı sınıfta değerlendirilmektedir. Özellikle en az %15 enerji tasarrufu sağlayacak şekilde tasarlanan verimlilik yatırımları, coğrafi bölge fark etmeksizin 5. Bölge teşviklerinden yararlanır. Bu, ne anlama gelir? 5. Bölge teşvik paketi; Gümrük Vergisi muafiyeti, KDV istisnası, vergi indirimi, sigorta primi işveren hissesi desteği, faiz desteği gibi unsurları içeren güçlü bir teşvik setidir. Örneğin İstanbul’da (1. Bölge) yer alan bir fabrika, enerji verimliliği projesini bu kriterle yaparsa 5. Bölge’nin %50 vergi indirimi, 7 yıl SGK işveren primi desteği gibi avantajlarına sahip olabilir. Bu dolaylı bir teşvik olsa da yatırımın cazibesini ciddi ölçüde artırır.
• Ar-Ge ve Ür-Ge Destekleri: Enerji verimliliği alanında yeni teknoloji veya yöntem geliştiren firmalar, TÜBİTAK ve KOSGEB’in Ar-Ge desteklerine başvurabilir. Örneğin kendi prosesine özel bir enerji izleme yazılımı geliştiren veya yerli bir verimli ekipman tasarlayan şirket, TÜBİTAK TEYDEB projeleri kapsamında hibe/destek alabilir. Bu durum her ne kadar doğrudan uygulama desteği olmasa da, verimlilik alanındaki yenilikleri teşvik eder.
• Bölgesel ve uluslararası hibeler: Bazı bölgelerde (özellikle kalkınmada öncelikli bölgeler) kalkınma ajansları enerji verimliliği yatırımlarına hibe verebilmektedir. Ayrıca AB fonları (IPA projeleri vb.) kapsamında da temiz enerji ve verimlilik projelerine destek çağrıları açılabilmektedir. Örneğin geçmiş yıllarda bazı OSB’lerde enerji verimliliği pilot projeleri AB hibesi ile yapılmıştır.

Bunların yanı sıra, enerji etüdü desteği gibi küçük ölçekli destekler de bulunmaktadır. Örneğin Bakanlık geçmişte, yaptırılan enerji etüdü maliyetlerinin belli bir kısmını (belirli bir üst limite kadar) karşılamıştır. Bu tür destekler dönemsel olarak değişebildiğinden, güncel duyuruların takip edilmesi önemlidir.

Desteklerden yararlanmak için fabrikaların genellikle bir Enerji Verimliliği Danışmanlık (EVD) şirketi ile çalışması faydalı olur. EVD’ler, proje hazırlığı, başvuru dosyasının oluşturulması ve resmi süreçlerin takibi konularında deneyim sahibidir. Zaten Bakanlıkça yetkilendirilmiş EVD’lerin temel görevlerinden biri de işletmelere bu tür destek başvurularında yardımcı olmaktır.

Sonuç olarak, enerji verimliliği konusunda yatırım yapacak fabrikalar için devlet eliyle sağlanan hatırı sayılır teşvikler vardır. %30’a varan hibe, %30 fatura iadesi, vergi indirimi gibi destekler düşünüldüğünde, birçok projenin geri dönüş süresi yarı yarıya kısalmaktadır. Bu destek mekanizmaları, hem ulusal enerji tasarrufu hedeflerine ulaşmayı kolaylaştırmakta hem de firmaların finansal yükünü hafifleterek yatırımları hızlandırmaktadır. Fabrikaların yapması gereken, uygun projeler belirleyip uzman danışmanlarla birlikte başvuru süreçlerini yürütmektir. Bu sayede “kazan-kazan” durumu oluşmakta; hem fabrika kazanmakta hem ülke ekonomisi ve çevre kazanmaktadır.

Fabrika için enerji verimliliği denetimleri ve yaptırımları nelerdir?

Enerji verimliliği mevzuatı kapsamında yükümlü olan fabrikalar, devlet tarafından denetim ve izlemeye tabi tutulur. Enerji ve Tabii Kaynaklar Bakanlığı (ETKB), Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı ve görevlendirdiği denetim personelleri aracılığıyla işletmelerin kanuni gerekleri yerine getirip getirmediğini kontrol eder. Denetimlerin amacı, enerji yöneticisi atama, yıllık bildirimde bulunma, enerji etüdü yapma gibi yükümlülüklere uyumu sağlamaktır.

Denetim süreci genel hatlarıyla şu şekilde işler:

• Bakanlık, yıllık enerji tüketim bildirimleri ve ENVER Portal kayıtları üzerinden hangi işletmelerin yükümlü olduğunu ve neler yapması gerektiğini bilir. Bu veriler ışığında masa başı bir ön kontrol yapılır.
• Belirlenen periyotlarda (örneğin rastgele seçilen veya risk/profil bazlı) sanayi kuruluşlarına yerinde denetim ziyareti planlanır. Denetime gelen yetkililer, işletmenin enerji tüketim raporlarını, enerji yöneticisi sertifikasını, varsa ISO 50001 belgesini, etüt raporlarını ve uygulanan projeleri inceleyebilir.
• Denetimlerde temel olarak şu sorulara yanıt aranır: Enerji yöneticisi görevlendirilmiş mi ve aktif çalışıyor mu? Yıllık tüketim verileri zamanında ve doğru bildirilmiş mi? VAP veya gönüllü anlaşma taahhütleri varsa yerine getirilmiş mi? 4 yıllık periyotlarda enerji etüdü yapılıp raporu Bakanlığa gönderilmiş mi? ISO 50001 şartı varsa belgelendirme yapılmış mı? vs. Bu konular ilgili mevzuat hükümlerine göre kontrol edilir.
• Eğer denetim sonucunda bir aykırılık (ihlal) tespit edilirse, müfettiş/denetçi bunu raporlar. İlk aşamada genelde resmi bir uyarı yazısı (ihtar) gönderilir ve belirli bir süre içinde eksikliğin giderilmesi istenir. Örneğin, enerji yöneticisi atanmamış bir fabrikaya, 30 gün içinde birini ataması için ihtar verilebilir.
• Verilen süre sonunda işletme yükümlülüğünü yerine getirirse, durum Bakanlığa bildirilir ve dosya kapanır. Ancak aykırılık giderilmezse yaptırımlar devreye girer. 5627 sayılı Kanun’un 10. maddesinde belirtilen idari para cezaları uygulanır. Örneğin enerji yöneticisi atamama cezası, bildirim yapmama cezası gibi farklı kalemlerde ceza tutarları tanımlanmıştır (bu tutarlar her yıl yeniden değerleme oranıyla güncellenir). 2023 yılı için örneğin enerji yöneticisi bulundurmamanın cezası on binlerce TL düzeyindedir.
• Cezai işlem uygulandıktan sonra da işletmeye aykırılığı düzeltmesi için yeniden bir süre verilir. Diyelim ki cezayı ödediniz ama hala enerji yöneticisi atamadınız; bir yıl içinde denetim tekrar geldiğinde aykırılık devam ediyorsa bu kez ceza iki katı olarak yeniden uygulanır. Yani ihlalin tekrarı durumunda para cezaları katlanarak artar.
• Çok nadir ve ekstrem durumlar dışında (örneğin kamu düzenini tehdit eden bir ihlal yoksa) faaliyet durdurma gibi yaptırımlar söz konusu değildir; genelde cezalar idari para cezası şeklindedir. Ancak bu cezalar birikirse maddi yük getireceğinden, işletmelerin onları almadan gereğini yapması beklenir.

Örnek bazı yaptırımlar:
Enerji yöneticisi atamayan veya enerji yönetim birimi kurmayan işletmeye her tespit için idari para cezası verilir. Yıllık enerji tüketim bildirimi yapmayan işletmeye ayrı bir ceza verilir. Ayrıca gönüllü anlaşma yapıp taahhüdünü yerine getirmeyen işletme, anlaşma gereği aldığı desteği faiziyle geri ödemek durumunda kalır. VAP desteği alıp projeyi tamamlamayan işletmeden de sağlanan hibe geri istenebilir.

Denetim yöntemleri sadece sahada fiziki teftişle sınırlı kalmaz. ENVER Portal üzerinden, enerji yöneticilerinin sisteme yüklediği bilgiler de ETKB tarafından izlenir. Kapsam dahilindeki işletmelerin “enerji yönetimi bilgi sistemi”ne dahil olması, eğer bildirim yapmıyorsa otomatik olarak kırmızı bayrak kaldırır ve bu işletme denetime seçilir. Yani dijital takip de mevcuttur.

Sonuç olarak, enerji verimliliği denetimleri, mevzuata uyumu sağlamak için kullanılan bir araçtır. Fabrikalar, bu denetimleri bir “yük” olarak görmek yerine, kendi enerji yönetim uygulamalarını geliştirmek için bir fırsat olarak değerlendirebilir. Zira denetim vesilesiyle tespit edilen eksikler düzeltildiğinde, fabrika hem yasal risklerden kurtulur hem de daha verimli bir yapıya kavuşur. En ideali, denetim beklemeden iç denetim yaparak tüm yükümlülükleri proaktif şekilde yerine getirmektir. Bu sayede olası yaptırım riskleri ortadan kalkar ve şirketin itibarı da zedelenmemiş olur. Özetle, “enerji verimliliği yasalarının gereğini yap, cezadan kurtul, kazançlı çık” prensibi, tüm sanayi kuruluşlarına rehber olmalıdır.

Fabrika için enerji verimliliği alanındaki yeni trendler ve teknolojiler nelerdir?

Sanayi sektöründe enerji verimliliği sürekli gelişen bir alan olup, teknoloji ve yeniliklerle birlikte yeni trendler ortaya çıkmaktadır. 2020’ler itibarıyla fabrikaların enerji yönetiminde dikkate aldığı bazı yeni trendler ve ileri teknolojiler şunlardır:

• Yapay zekâ ile enerji yönetimi: Yapay zekâ (AI) ve makine öğrenmesi algoritmaları, fabrikalardaki enerji verilerinden öğrenerek optimum işletme koşullarını belirlemede kullanılmaya başlandı. Örneğin AI tabanlı bir yazılım, üretim makinelerinin geçmiş enerji tüketimlerini analiz edip anormallikleri tespit ediyor, ardından gerçek zamanlı olarak enerji tasarrufu sağlayacak ayar önerileri sunuyor. Otomasyon sistemlerine entegre edilmiş yapay zekâ, enerji tüketimini talep tahminlerine göre proaktif olarak optimize edebiliyor. Örneğin bir çimento fabrikasında yapay zekâ destekli bir sistem, değirmenlerin çalışma sürelerini ve yüklerini ayarlayarak enerji tüketimini düşürmekte ve ekipman ömrünü uzatmaktadır. Bu trend, “Endüstri 4.0” dönüşümünün bir parçası olarak da görülmekte ve ISO 50001 gibi sistemlerle entegre akıllı enerji yönetimlerini mümkün kılmaktadır.
• Nesnelerin interneti (IoT) ve gerçek zamanlı izleme: Düşük maliyetli akıllı sensörlerin ve IoT cihazlarının yaygınlaşması, fabrikalarda her ekipmanın enerji tüketiminin anbean izlenmesine olanak tanıyor. Kablosuz sensör ağları ile donatılan tesisler, büyük veriyi (big data) buluta aktarıp gelişmiş analizlerle işleyerek enerji tasarrufu fırsatları yakalıyor. Örneğin bir tekstil fabrikasında 100’ün üzerinde motor, IoT sensörleriyle takip edilerek, hangi motorun ne zaman verimsiz çalıştığı veya bakıma ihtiyaç duyduğu tespit edilebiliyor. Bu sayede hem enerji israfı önleniyor hem de kestirimci bakım yapılarak arızalar engelleniyor.
• Enerji depolama ve batarya teknolojileri: Son dönemde enerji verimliliği kapsamında talep yönetimi önem kazandı. Bunu mümkün kılan yeni trendlerden biri, fabrika ölçeğinde enerji depolama sistemleri kurmak. Lityum-iyon batarya sistemlerinin maliyetinin düşmesiyle bazı fabrikalar, şebekenin pahalı olduğu puant saatlerde şebekeden çekişi azaltmak veya kritik ekipmanlar için kesintisiz güç kaynağı olarak büyük bataryalar kullanmaya başladı. Örneğin bir otomotiv fabrikası, gündüz fotovoltaik sisteminden aldığı fazla enerjiyi bataryalarda depolayıp akşam pik saatinde kullanarak hem fatura tasarrufu sağlıyor hem de şebeke kesintilerine karşı korunuyor. Enerji depolama, yenilenebilir enerji entegrasyonunu da kolaylaştırarak hem verimlilik hem sürdürülebilirlik trendlerine hizmet ediyor.
• Yeşil Hidrojen ve yakıt hücreleri: Bazı ileri işletmeler, fosil yakıtlı kazan ve fırınları uzun vadede yeşil hidrojen ile çalışır hale getirme planları yapıyor. Yenilenebilir enerjiyle üretilen hidrojenin sanayide kullanımı henüz yaygın olmasa da, pilot projeler mevcut. Hidrojen, yanarken karbon emisyonu üretmediğinden iklim hedefleri açısından önemli. Ayrıca yakıt hücreli kombine ısı-güç sistemleri, özellikle küçük ölçekli tesisler için bir trend olabilir; doğalgazı çok verimli elektriğe ve ısıya çevirebilen yakıt hücreleri geliştiriliyor.
• Sürdürülebilir mimari ve yeşil fabrikalar: Yeni fabrika binaları, sadece üretim ekipmanlarında değil, bina altyapısında da enerji verimliliğini maksimuma çıkaracak şekilde tasarlanıyor (Green Building konsepti). Yüksek yalıtımlı cepheler, doğal aydınlatmayı en üst düzeye çıkaran çatı pencereleri, enerji verimli LED aydınlatma ve HVAC sistemleri, akıllı bina otomasyonu gibi unsurlar yaygınlaşıyor. Örneğin bir elektronik fabrikası, çatısına güneş panelleri entegre edip yağmur suyu toplama ve doğal havalandırma sistemleri kurarak binadan kaynaklı enerji tüketimini %30 azalttı. Bu trend, LEED sertifikası gibi sürdürülebilirlik akreditasyonlarıyla da teşvik ediliyor.
• Karbon ayak izi izleme ve azaltma: Enerji verimliliği projeleri artık sadece enerji tasarrufu (kWh, TL) olarak değil, karbon emisyon azaltımı olarak da değerlendiriliyor. Fabrikalar, karbon ayak izi ölçümü yapıp raporlamaya başladılar. Örneğin bir otomotiv yan sanayi fabrikası, enerji verimliliği eylemleri sonucu yıllık CO₂ emisyonunu %15 düşürdüğünü raporluyor ve bu veriyi müşterileriyle paylaşıyor. Karbon fiyatlamasının ve yeşil sertifikaların gündeme gelmesiyle, enerji verimliliği yatırımları aynı zamanda karbon azaltım projesi (offset) olarak ikinci bir gelir/getiri kapısı da oluşturabilir.
• Sektörel uzmanlaşmış çözümler: Enerji verimliliğinde “her sektöre aynı çözüm” devri yerini, sektör özelinde geliştirilen inovatif teknolojilere bırakıyor. Örneğin gıda sektöründe soğutma verimliliğini artırmak için ısı depolayan faz değişimli malzemeler kullanılması, çimento sektöründe fırınlarda özel reflektif kaplamalarla ısı kaybının azaltılması, tekstil boyahanesinde atık sıcak suyun ısı pompasıyla geri kazanılması gibi, sektöre ve prosese özel yenilikçi çözümler trend haline gelmektedir. Bu da Ar-Ge’nin önemini artırıyor; fabrikalar üniversiteler ve teknoparklarla iş birliği içinde kendi ihtiyaçlarına yönelik verimlilik teknolojileri geliştiriyorlar.

Genel olarak, dijitalleşme ve iklim odaklılık, enerji verimliliği alanındaki trendlerin itici gücü durumunda. Dijital enerji yönetimi, akıllı sensörler, yapay zekâ ve enerji depolama gibi unsurlar, geleceğin enerji verimli fabrikalarının temel taşları olacak. Fabrikalar bu trendlere uyum sağlamak için yatırımlar planlamakta, pilot uygulamalar yapmaktadır. Örneğin 2025’e yaklaşırken birçok işletme, enerji depolama ve talep tarafı katılım programlarını test etmeye başlamıştır. Bu trendleri yakından takip eden ve erken adapte olan işletmeler, hem maliyet avantajı kazanacak hem de yasal gerekliliklere önceden hazır olacaktır. Dolayısıyla enerji verimliliğinde “yenilikçi olma” trendi de diyebiliriz: Sürekli gelişen teknolojileri izleyip operasyonlarına entegre eden fabrikalar, verimlilik yarışında öne çıkacaktır.

Fabrika için enerji verimliliği performansı nasıl ölçülür ve değerlendirilir?

Bir fabrikanın enerji verimliliği alanında ilerleme kaydedip kaydetmediğini anlamanın yolu, performansın ölçülmesi ve izlenmesidir. Bu amaçla çeşitli metrikler ve göstergeler kullanılır. En yaygın gösterge, enerji yoğunluğu veya spesifik enerji tüketimi (SET) adı verilen, üretilen birim ürün başına düşen enerji tüketimidir. Örneğin kWh/ürün adedi, MJ/ton ürün, TEP/üretim miktarı gibi oranlar, enerji verimliliğinin kilit ölçütleridir. Yönetmelikler de bu konuya vurgu yapar: Enerji tüketimi yüksek tüm fabrikalar, ana ürünleri için spesifik enerji tüketim değerlerini aylık ve yıllık bazda izlemek zorundadır. Bu, “ton başına TEP”, “kWh/m² ürün” gibi değerlerin hesaplanması demektir.

Enerji performans göstergeleri (EnPI’lar): ISO 50001 standardı kapsamında da bahsedilen EnPI kavramı, fabrikanın belirli bir süreç veya toplam için enerji performansını sayısal olarak ortaya koyar. Örneğin bir tekstil fabrikası, birim kumaş başına elektrik ve buhar tüketimini kendi EnPI’ları olarak takip edebilir. Bu göstergeler düzenli olarak hesaplanır ve geçmiş dönemlerle kıyaslanır. Diyelim ki 2022’de ürün başına 10 kWh harcanırken 2023’de 9 kWh’e düşmüş; bu %10’luk iyileşme enerji verimliliği performansının arttığını gösterir.

Temel çizgi (baseline) ve hedefler: Performansı değerlendirmek için önce bir temel çizgi belirlenir. Örneğin 2020 yılı enerji tüketimi referans alınıp, üretim miktarına bölünerek temel spesifik tüketim hesaplanır. Ardından enerji verimliliği çalışmaları neticesinde 2025 yılında bu değerin nerelere indirilmesinin hedeflendiği ortaya konur. Hedef örneğin “5 yıl içinde enerji yoğunluğunu %15 azaltmak” şeklinde olabilir. Ölçümler de bu hedefe ilerlemeyi izlemek üzere yapılır. Bakanlığın gönüllü anlaşma mekanizması da benzer şekilde son 3 yıl ortalamasını temel alıp 3 yıl sonraki düşüşü değerlendirir.

Ölçüm yöntemleri: Fabrika bünyesinde mümkün olduğunca detaylı ölçüm altyapısı kurulması önemlidir. Ana şebeke girişindeki sayaç haricinde, alt tesis veya proses bazında alt sayaçlar olmalıdır. Örneğin kompresör istasyonuna, soğutma grubuna, aydınlatma panolarına ayrı sayaçlar takılarak bunların tüketimi izlenir. Ayrıca üretilen ürün miktarı, çalışma saatleri gibi verilerle ilişkilendirme yapılarak enerji verimliliği KPI’ları oluşturulur. Bazı fabrikalar dijital enerji izleme sistemleri kurarak bu verileri gerçek zamanlı toplar ve raporlar (bkz. önceki sorularda enerji izleme sistemleri). Örneğin aylık raporda “Üretim: 500 ton, Elektrik: 1.2 GWh, Spesifik tüketim: 2.4 kWh/kg” gibi değerler görülür.

Karşılaştırma ve referanslar: Fabrika içindeki performans trendi kadar, sektörel ve uluslararası kıyaslamalar da anlamlıdır. Eğer mümkünse, benzer tesislerin enerji verimlilik endeksleriyle karşılaştırma yapılır (benchmarking). Örneğin bir çimento fabrikası, üretilen klinker ton başına kaç kcal ısı tükettiğini, sektör ortalaması veya en iyi uygulama değeriyle kıyaslayarak nerede durduğunu görebilir. Böylece potansiyel iyileştirme marjını da hesaplayabilir. Resmî verilere göre Türkiye’de imalat sanayinde ürün başına enerji maliyeti sektöre göre %8 ile %50 arasında değişebilmektedir, dolayısıyla her işletme kendi prosesine özgü bir değerlendirme yapmalıdır.

Enerji yönetimi biriminin takibi: Özellikle büyük fabrikalar, enerji yönetim birimi vasıtasıyla sürekli takip yapar. Bu birim, enerji tüketim raporlarını derler, sapma olup olmadığına bakar, gerektiğinde müdahale önerir. Örneğin raporlamada bir hat için spesifik tüketimin aniden yükseldiği görülürse, enerji yönetim birimi o hatta bir problem (ekipman arızası, operatör hatası vs.) olup olmadığını araştırır.

Örnek performans iyileşmesi: Diyelim ki bir gıda fabrikası 2021’de ton başına 500 kWh elektrik tüketirken, enerji verimliliği projeleri sayesinde 2023’de bu değeri 400 kWh’e indirmiş olsun. Bu %20’lik iyileşme rakamsal olarak kayıt altına alınır ve raporlanır. Bu sayede üst yönetime veya paydaşlara “enerji verimliliği performansımız yükseldi” somut olarak gösterilebilir. Yine ülke genelinde de bu iyileşmeler takip edilir; örneğin Türkiye’nin birincil enerji yoğunluğu 2000-2023 arasında %34 iyileşmiştir. Bu gibi makro göstergeler, fabrikaların mikro düzeyde yaptığı iyileşmelerin bir toplamıdır.

Veri doğruluğu: Performans ölçümünde verinin doğruluğu kritik. Sayaçların kalibrasyonu, üretim kayıtlarının doğruluğu, aynı bazda karşılaştırma yapılması (iklimsel farklılıklar, üretim karması değişimleri gibi faktörlerin etkisini arındırarak) gerekir. ISO 50001’de de vurgulandığı üzere, “normalize” edilmiş performans göstergeleri kullanmak adil bir değerlendirme sağlar. Örneğin çok soğuk geçen bir yılda ısıtma için daha fazla enerji harcanmışsa, derecelendirme gün sayısına göre düzeltme yapılarak iklim etkisi nötralize edilebilir.

Özetle, fabrikada enerji verimliliği performansının ölçülmesi düzenli ve disiplinli bir veri analizi gerektirir. Ölçemediğin şeyi iyileştiremezsin prensibi burada da geçerlidir. Spesifik enerji tüketim değerleri, enerji yoğunluğu trendleri, tasarruf hedefleri ve gerçekleşmeleri sürekli takip edilmelidir. Bu takip sayesinde enerji yönetim döngüsü işler ve fabrikada alınan önlemlerin gerçekten işe yarayıp yaramadığı anlaşılır. Eğer beklenen iyileşme görülmüyorsa, düzeltici adımlar atılır. Görülüyorsa, bu başarı hem işletme içi motivasyon hem de dış raporlama açısından değerlidir (örneğin sürdürülebilirlik raporlarında, yeşil mutabakat beyanlarında kullanılır). Performans değerlendirmesi, sonuç odaklı bir enerji verimliliği yönetiminin bel kemiğidir.

Fabrika için enerji verimliliği danışmanlığı (EVD) nedir ve ne işe yarar?

Enerji Verimliliği Danışmanlık Şirketleri (EVD), Enerji ve Tabii Kaynaklar Bakanlığı tarafından yetkilendirilmiş, enerji verimliliği hizmetleri sunma konusunda uzman kuruluşlardır. Bir fabrikanın enerji verimliliği yolculuğunda EVD’ler önemli bir destekleyici rol oynar. Bu şirketler; endüstriyel işletmelere, binalara, elektrik üretim tesislerine ve organize sanayi bölgelerine enerji verimliliği hizmetleri verme yetkisine sahiptir. Yetki belgesi alabilmek için belirli kriterleri karşılayan EVD’ler, sanayide uzun yıllar deneyimli mühendis kadrolarıyla hizmet verirler.

EVD şirketlerinin başlıca görevleri ve sağladığı faydalar şunlardır:

• Enerji etüdü ve analiz hizmeti: EVD’ler, fabrikalarda kapsamlı enerji etütleri gerçekleştirir. Uzman ekipleriyle sahada ölçümler yaparak fabrikanın enerji akışını haritalandırır, verimsizlik noktalarını belirler. Bu sayede fabrika yönetimi, dışarıdan bir gözle nerede ne kadar tasarruf potansiyeli olduğunu öğrenir. Bakanlıkça yetkilendirildikleri için hazırladıkları etüt raporları resmî mevzuata uygundur ve destek başvurularında geçerlidir.
• Proje geliştirme ve uygulama danışmanlığı: EVD firmaları, tespit edilen fırsatlar doğrultusunda enerji verimliliği projeleri tasarlar. Örneğin bir fabrika için kazan dairesi atık ısı geri kazanım projesi veya basınçlı hava sistemi iyileştirme projesi planlayıp fizibilite oluştururlar. Maliyet, tasarruf, geri dönüş süresi hesaplarını yaparlar. Proje uygulamasına geçildiğinde de teknik danışmanlık vererek doğru ekipman seçimi, kurulum kontrolü, devreye alma desteği sunarlar.
• Verimlilik Arttırıcı Proje (VAP) başvuruları: EVD’ler, işletmeler adına Bakanlığın VAP hibe programına başvuru yapma yetkisine sahiptir. Proje dokümantasyonunu hazırlar, başvuru formlarını doldurur ve süreci takip ederler. Aynı şekilde gönüllü anlaşma başvurularında veya diğer destek programlarında da dosya hazırlayıp onaya sunma konusunda tecrübelidirler. Yani fabrika bürokrasisiyle uğraşmadan, EVD aracılığıyla teşviklerden yararlanabilir.
• Enerji yöneticisi hizmeti: Bazı fabrikalar kendi bünyesinde sertifikalı enerji yöneticisi bulundurmak yerine EVD şirketinden enerji yönetimi hizmeti alabilir. Kanun buna olanak tanır. Bu durumda EVD, fabrikanın enerji yöneticisi ataması gibi hareket ederek tüm raporlama, takip, danışmanlık işlerini yürütür. Özellikle küçük-orta ölçekli işletmeler için EVD’den dış kaynaklı enerji yöneticisi hizmeti almak pratiktir.
• Eğitim ve bilinçlendirme: EVD’ler yetkileri dahilinde enerji verimliliği eğitimleri de düzenlerler. Fabrika personeline yönelik enerji tasarrufu eğitimleri, enerji yöneticisi yetiştirme kursları vb. konularda destek olabilirler. Böylece fabrikanın insan kaynağı kapasitesini de artırırlar.
• Teknoloji ve finansman rehberliği: Piyasadaki yeni verimli teknolojileri takip eden EVD danışmanları, fabrika için en uygun çözümleri önerebilir. Ayrıca proje finansmanı, leasing, ESCO modelleri gibi konularda da yol gösterirler. Örneğin bir EVD, fabrikanın planladığı projeyi performans garantili modelle üstlenip “hiçbir şey ödemeden tasarruftan pay verme” esasına göre ESCO hizmeti sunabilir. Veya uygun kredi programlarına yönlendirebilirler.

Resmî olarak EVD’lerin yetki kapsamı içinde bilgilendirme, etüt yapma, VAP hazırlama, enerji yönetimi ve danışmanlık gibi faaliyetler sayılmıştır. Yani enerji verimliliğiyle ilgili A’dan Z’ye her konuda işletmeye destek olabilirler. Bir anlamda fabrikanın dışarıdan enerji departmanı gibidirler.

Örneğin, orta ölçekli bir gıda fabrikasının EVD ile çalışması durumunda şu kazanımlar olur: EVD gelip tüm tesisi tarar, “enerji röntgenini” çeker. Sonra bir raporla der ki: “Soğutma sisteminde eski kompresör kullanılıyor, bunu değiştirirseniz yıllık %20 elektrik tasarrufu, ROI 2 yıl. Fırın bacasından atık ısı boşa gidiyor, eşanjörle geri kazanırsak yıllık şu kadar doğalgaz tasarrufu. Aydınlatmada LED’e geçiş %50 tasarruflu, geri dönüş 1 yıl.” Bu raporu takiben fabrika yönetimi önceliklere karar verir, EVD proje dosyalarını hazırlar, gerekirse VAP desteğine başvurur. Projeler uygulanırken EVD teknik şartnameleri yazar, teklifleri değerlendirir, kurulum denetler. Sonuçta tasarruflar gerçekleşir, EVD ölçümleri yapar, ölçme-doğrulama raporunu sunar: “Evet, %20 elektrik tasarrufu hedefi tutturuldu.” Bu sayede fabrika emin adımlarla ilerlemiş olur.

Bir diğer önemli nokta, EVD şirketleri enerji verimliliği alanında uzmanlaştığı için sürekli benzer projeler yaparak ciddi tecrübe biriktirir. Bu tecrübeyi tek bir fabrika kendi kendine belki 10 yılda edinecekken, EVD’den hizmet alarak anında bu bilgi birikimine erişir. Bu da hataların azalması, daha yenilikçi çözümlerin görülmesi demektir.

Sonuç olarak, enerji verimliliği danışmanlığı, fabrikalara yol arkadaşlığı yapar. Kendi öz kaynaklarıyla yapamayacağı analizleri sağlar, karmaşık destek süreçlerini kolaylaştırır, uygulamada teknik doğrulama yapar. EVD’lerin devreye girmesiyle enerji verimliliği projelerinin başarı oranı yükselir ve işletme hem zaman kazanır hem risklerini azaltır. Bu nedenle, kanunun öngördüğü gibi yüksek tüketimli pek çok kuruluş EVD’lerden hizmet almaktadır. Enerji verimliliği gibi uzmanlık isteyen bir konuda, işin ehli danışmanlarla çalışmak uzun vadede fabrikaya hem maddi kazanç hem de güvence sağlar.

Fabrika için enerji verimliliği kapsamında Verimlilik Artırıcı Projeler (VAP) desteği nedir?

Verimlilik Artırıcı Projeler (VAP) desteği, Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı (eskiden ETKB bünyesinde yürütülmekteydi, günümüzde görev Sanayi Bakanlığı’na devredildi) tarafından, sanayi işletmelerinin enerji verimliliği yatırımlarını teşvik etmek amacıyla verilen hibe destekleridir. Bu program, 5627 sayılı Kanun çerçevesinde geliştirilen ve işletmelerin belirli kriterleri sağlayan projelerine maddi yardım sağlayan önemli bir destektir.

VAP desteğinin temel özellikleri şunlardır:

• Hibe oranı ve üst limiti: VAP kapsamında onaylanan projeye, yatırım tutarının en fazla %30’u hibe olarak verilir. Ancak proje büyüklüğü arttıkça kamunun riski sınırlamak adına bir üst limit belirlenmiştir: KDV hariç toplam yatırım bedeli en fazla 5 milyon TL olan projeler desteklenir, bu da demektir ki en fazla 1.5 milyon TL hibe alınabilir (5 milyonun %30’u). Proje daha büyük de olsa, destek katkısı 1.5 milyon TL ile sınırlı kalır. Bu rakamlar tabii ki dönemsel olarak güncellenebilir; örneğin ekonomik koşullara göre Bakanlık bu üst limiti ileride artırabilir.
• Desteklenen proje türleri: VAP, imalat sanayi işletmelerinde enerji yoğunluğunu düşürmeye yönelik hemen her türlü projeyi kapsar. Örneğin atık ısı geri kazanımı, verimli elektrik motoru veya kazan dönüşümü, verimlilik artırıcı otomasyon sistemleri, yalıtım ve ısı tasarrufu önlemleri, kojenerasyon sistemleri gibi konular destek alabilir. Projenin temel şartı, ciddi oranda enerji tasarrufu sağlaması ve ekonomik olmasıdır (geri ödeme süresine bakılır).
• Başvuru ve onay süreci: VAP desteğine başvurmak için işletmenin öncelikle detaylı bir proje raporu hazırlaması gerekir. Bu raporda mevcut durumun enerji tüketimi, önerilen önlemin teknik detayları, sağlanacak tasarruf miktarı (yıllık kWh, TEP bazında), projenin maliyeti ve geri dönüş süresi gibi bilgiler yer alır. Raporda genellikle yetkili bir EVD şirketinin imzası ve hesaplamaları olmalıdır, çünkü Bakanlık değerlendirme yaparken bu raporun güvenilirliğini arar. Başvurular her yıl Bakanlığın ilan ettiği takvimde (genelde yılın ilk çeyreğinde) alınır. Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı, gelen başvuruları teknik ve ekonomik açıdan inceler. Mevzuata uygun olan, belirli bir puanın üzerinde bulunan projeler onaylanır ve “desteklenecek projeler listesi” yayınlanır. Onay alan projeler bir protokol imzalayarak uygulamaya geçer.
• Uygulama ve ödeme: Proje onay aldıktan sonra işletme projeyi kendi finansmanıyla veya krediyle uygular. Proje tamamlanınca ölçümler yapılarak taahhüt edilen tasarrufun sağlanıp sağlanmadığı doğrulanır. Örneğin proje, “yıllık 1000 TEP tasarruf sağlayacak” diye kabul edildiyse, uygulama sonrası ölçümlerde bu değere yakın bir gerçekleşme görülmelidir. Bakanlık uzmanları veya yetkilendirilmiş kuruluşlar yerinde inceleme yapabilir. Her şey uygun ise, harcamalar da incelendikten sonra hibe ödemesi işletmeye yapılır. Ödeme genellikle proje bitiminde tek seferde yapılır ve proforma fatura değil gerçek harcama belgeleri (faturalar) üzerinden hesaplanır.
• Örnek: Örneğin bir metal işleme fabrikası, kompresör atık ısısını geri kazanarak boyahane suyunu ısıtma projesi geliştirsin. Maliyeti 1 milyon TL, yıllık 200 bin TL doğalgaz tasarrufu (geri dönüş ~5 yıl). Bu proje VAP desteğine başvurur ve onaylanırsa, uygulama sonrası 300 bin TL (maliyetin %30’u) hibe alabilir. Bu sayede fiili geri dönüş süresi 5 yıldan 3.5 yıla düşmüş olur, proje çok daha kârlı hale gelir.

VAP desteğinin amacı, fabrika için yapılacak enerji verimliliği projelerinin önündeki yatırım maliyeti engelini azaltmaktır. Pek çok işletme, sadece kendi sermayesiyle 3-4 yılda dönen bir işe girmekte tereddüt edebilirken, %30 hibe desteği bunu oldukça cazip kılar. Bu program Türkiye genelinde ciddi enerji tasarrufu potansiyellerinin açığa çıkarılmasına yardımcı olmuştur. Örneğin, VAP destekleriyle 2017-2023 arasında yüzlerce projede toplam on binlerce TEP yıllık tasarruf sağlandığı Bakanlık raporlarında belirtilmektedir.

Başvuru şartları arasında, işletmenin son üç yılda enerji yoğunluğunu artırmamış olması gibi kriterler de bulunur. Yani verimlilikte kötüye gidiş varsa önce onu düzeltmesi beklenir. Ayrıca bir işletme aynı anda birden fazla VAP desteği alamaz, birini bitirip hesabını verip yenisine başvurabilir. Bu şekilde, kaynakların daha çok işletmeye dağıtılması hedeflenir.

Son olarak, VAP desteği için işletmeler EVD şirketleriyle çalışmayı tercih eder çünkü proje hazırlığı oldukça teknik bir konudur. EVD’ler hem projeyi yazar, hem başvuruyu yapar hem de uygulama sonrası ölçüm/doğrulama işlerinde yardımcı olur. Hatta bazı durumlarda proje uygulamasını anahtar teslim yapıp, hibeyi de alarak işletmeye yansıtabilirler.

Özetle, fabrika için VAP desteği, devletin “sen yeter ki enerji tasarrufu yap, ben sana parasal destek veririm” dediği somut bir teşvik mekanizmasıdır. Bunu bilen bilinçli işletmeler, uygun buldukları her projeyi VAP programına dahil etmeye çalışırlar. Bir yandan kendi enerji maliyetlerini düşürürken bir yandan hibe alarak yatırım yükünü hafifletirler. Sonuçta hem fabrika kâr eder hem ülke ekonomisi kazanır. Bu destek programının devamlılığı, sanayide enerji verimliliği kültürünün yerleşmesi adına da büyük önem taşır.

Fabrika için enerji verimliliği ile ne kadar enerji tasarrufu sağlanabilir?

Bir fabrikanın enerji verimliliği çalışmaları sonucunda elde edebileceği tasarruf miktarı; fabrikanın mevcut ne kadar verimsiz olduğuna, hangi önlemleri uyguladığına ve proseslerin yapısına bağlı olarak değişir. Ancak çeşitli araştırmalar ve uygulama örnekleri, sanayide genelde %20-30 oranında bir tasarruf potansiyelinin bulunduğunu göstermektedir. Enerji Verimliliği ve Yönetimi Derneği (EYODER) verilerine göre, Türkiye sanayi sektöründe enerji verimliliği ile %32’ye varan tasarruf potansiyeli vardır. Bu da, doğru tekniklerle bu potansiyelin büyük bölümü gerçeğe dönüştürülebilir demektir.

Genel bir perspektif: Türkiye’de imalat sanayinin enerji yoğunluğu, gelişmiş ülkelere kıyasla hala yüksektir. Bu da mevcut teknoloji ve uygulamalarla birçok fabrikada “düşük sarkan meyveler” bulunduğuna işaret eder. Örneğin eski ekipmanları çalışan, bakımsız, otomasyonu zayıf bir tesiste ilk etapta %20 tasarruf yakalamak genelde mümkündür. Daha ileri seviye, halihazırda verimlilik adımları atmış bir tesiste belki ek %5-10 kazanım alanı bulunabilir. Uluslararası Enerji Ajansı (IEA) gibi kurumların raporlarında da endüstride teknik olarak %20-25 verimlilik artışı potansiyeli olduğu belirtilmiştir.

Örnek sektör bazlı tasarruflar:

• Çimento sektöründe atık ısı geri kazanımı, verimli öğütme teknolojileri gibi önlemlerle %10-20 enerji tasarrufu mümkündür. EYODER Başkanı’nın açıklamasında, atık ısı projeleriyle %20’ye varan enerji tasarrufunun sağlanabildiği, soğutma/iklimlendirme iyileştirmeleriyle de %50’ye varan oranlarda tasarrufa ulaşıldığı belirtilmiştir.
• Demir-çelik gibi enerji yoğun sektörlerde elektrik ark ocaklarında güç optimizasyonu, fırınlarda verimli brülörler ve ısı geri kazanımı ile %15 civarı, hadde proseslerinde motor ve tahrik iyileştirmeleriyle %10 civarı tasarruf raporlanmıştır.
• Tekstil sektöründe bir boyahanenin entegre verimlilik projesi (kazan verimi + atık ısı + motorlar + aydınlatma) yapıldığında toplam elektrik ve ısı tüketiminde %25 düşüş sağlandığı örnekleri vardır.
• Gıda sektöründe, soğutma tesislerinin verimlendirilmesi ve kazan/kurutma iyileştirmeleri ile %20 civarı tasarruflar yaygındır.

Bir fabrika düzeyinde bakarsak: Örneğin orta ölçekli bir otomotiv yan sanayi fabrikası, 2020 yılında 10 milyon kWh elektrik ve 500 bin Sm³ doğalgaz tüketmiş olsun. Enerji verimliliği projelerine girişmeden önce enerji yoğunluğu yüksekti. 2021-2023 arasında bir dizi yatırım yaptı: LED aydınlatma, kompresör odası iyileştirmesi, ısıtma sistemine atık ısı geri kazanımı, eski motorlara VSD takılması vb. Sonuçta 2023 sonunda yıllık tüketimi 8 milyon kWh elektrik ve 400 bin Sm³ doğalgaza indi. Bu kabaca %20 elektrik, %20 doğalgaz tasarrufu demektir. Parasal karşılığıyla yılda belki 4-5 milyon TL gider azaltımı elde etti (enerji fiyatlarına bağlı olarak). Bu oldukça mümkün bir senaryodur ve gerçekleşmiştir.

Bazı uç örnekler de var: Çok verimsiz bir tesisi devralıp modernize eden firmalar, %50’ye varan tasarruflar yakalayabilmiştir. Misal, tamamı eski teknoloji makinelerle dolu bir fabrika tamamen yenilendiğinde enerji yoğunluğu yarı yarıya düşebilir. Ancak bu gibi durumlar istisna kabul edilmeli, tipik bir mevcut tesisin yapabileceği tasarruf genelde toplam tüketiminin üçte biri civarını geçmez.

Tasarrufun sınırı: Tabii ki bir noktada “verimlilik sınırı” vardır; %100 tasarruf imkansız (o, üretimi durdurmak olur!). Her prosesin termodinamik ve teknolojik bir verim limitasyonu bulunur. Ama henüz pek çok fabrika bu limite yaklaşmış durumda değildir, hâlâ alınabilecek önlemler mevcuttur.

Enerji etüdleriyle doğrulama: Çoğu zaman fabrikalarda yapılan enerji etüdleri, potansiyel tasarrufları rakamlandırır. Örneğin bir OSBÜK raporunda, incelenen sanayi tesislerinde “en az %20 tasarruf potansiyeli” olduğu, bunun yarısının düşük maliyetli önlemlerle <2 yılda geri dönebildiği belirtilmiştir. Bu da demektir ki, yapılabilirlik sadece teknik değil ekonomiktir de.

Son olarak, elde edilen tasarruf sadece işletme ekonomisine değil, makro düzeyde de anlamlı kazanımlar ifade eder. Örneğin EYODER verisine göre sanayideki %32 potansiyelin gerçekleşmesi, 25 milyar dolarlık enerji ithalatı karşılığı tasarruf demektir. Karbon emisyonu açısından da milyonlarca ton CO₂ azaltımı anlamına gelir. Nitekim 2023’de açıklanan II. Ulusal Enerji Verimliliği Eylem Planı, 2030’a kadar bu tip tasarruflarla on milyonlarca TEP tasarruf ve ciddi emisyon azaltımı hedeflemektedir.

Özetle, bir fabrika uygun yatırımlarla enerji faturasını %10’dan %50’ye varan oranlarda düşürebilir; tipik ve ulaşılabilir tasarruf dilimi %20-30 bandıdır. Bu oranlar elbette her işletme için farklı olacaktır ancak sanayide “kâr marjını artırmanın en hızlı yolu giderden kısmaktır” prensibiyle, enerji giderlerini bu ölçüde azaltmak işletmelere rekabet avantajı sağlar. Enerji verimliliğine yatırımın geri dönüşü de kısa olduğundan, sağlanan tasarruflar net kâr hanesine yazılır. Dolayısıyla ne kadar tasarruf sağlanabileceği sorusunun cevabı, doğru adımlarla “hatırı sayılır ölçüde” şeklinde özetlenebilir.

Kaynakça

1. T.C. Enerji ve Tabii Kaynaklar Bakanlığı – “Enerji Verimliliği” (resmî tanım ve politikalar)
2. Resmî Gazete – Enerji Verimliliği Destekleri Tebliği (VAP ve gönüllü anlaşma usulleri)
3. MMO Oda Raporu – “Dünyada ve Türkiye’de Enerji Verimliliği” (Türkiye enerji tasarruf potansiyeli %25+, imalat sanayi enerji maliyet payları)
4. Ulusal Enerji Verimliliği Eylem Planı 2017-2023 – (hedefler ve gerçekleşmeler: 24.6 MTEP tasarruf sağlandı)
5. Sanayi ve Teknoloji Bakanlığı – ENVER Portal SSS (mevzuat kapsamı, bildirim yükümlülükleri)